〔一〕前期准备工作 ⑴现场清理
支模前应全面检查基层的平整与密实情况，高刨低不补，如有损坏应在浇筑混凝土板前采用相同材料修补压实，严禁用松散粒料填补。彻底清除表面所有浮土、杂物。 ⑵控制桩复核
①根据机场设计图纸对道面控制点和道面板分仓尺寸用经纬仪在道面上沿纵向每隔20m设中心桩，在样桩位置打“龙门桩”、挂线；按线使模板就位，并初步固定模板；在各分仓点测定模板顶面高程，牢固地固定模板。
②在跑道、滑行道及联络道两侧土质区（距中心线相同距离）每隔50m设置一个半永久性的坐标与高程合一的测量控制桩，形成道面水泥混凝土测量控制网，坐标和高程经闭合检验，精度达到规范要求。经监理工程师检验签证后方准使用。 〔二〕模 板 ⑴模板选用
混凝土板的模板选用具有足够的强度、刚度和耐久性的钢模板。弯道边板的模板，采用坚实、变形小及无裂纹的木模板。支模前对模板的规格、平直情况、接头及支架附件进行仔细检查，模板的质量及安装质量直接影响混凝土道面的质量，不符合要求不得使用。 ⒈钢模板允许偏差为：
①高度：±1mm； ②两垂直边所夹角度：90±0.5°； ③顶面竖向弯曲：＜1mm； ④直线度：＜2mm。 ⒉木模制作的允许偏差为：
①高度：±3mm；②顶面竖向弯曲：＜2mm；
③顶面水平弯曲：＜10mm； 模板支设
1.模板支设固定方式采用三角杆支撑（如下图），根据混凝土分仓图的平面位置与高程，在基层表面用墨线弹出分仓线，将模板用支架准确就位，模板内侧面应竖向垂直，模板之间连接应紧密、平顺，接头不得有缝隙、前后错位和高低不平等现象，模板内侧也可用钢钎临时固定，在混合料振捣前拔出。模板接头之间如果存在缝隙，应使用柔性胶垫连接并固定。若支架固定用钢钎打入基层困难，用冲击钻在基层上打眼然后打入钢钎固定。
⒉模板与基层接触面如有缝隙，提前用1：2水泥砂浆堵缝，（睹缝应密实，一方面是防止漏浆，另一方面是可以减小机械在上面行走振动时产生的挠度。然后用12cm宽油毡平分对折后，底部用水泥钉沿折线固定在基层表面上，侧面用胶带粘结到模板内表面，折角应保证90o直角，以防模板底缝隙漏浆，保证拆模后混凝土底角为直角。模板孔眼及接头缝用塑料胶带密封。
⒊支模完成后，要对模板的平面位置、高程、直线性、牢固性、接缝处理等进行全面检查。 ⒋模板支设的允许偏差为：
①平面位置：±5mm；②高程：±2mm；③直 线 性：5mm（20m拉线检查）。 ⒌模板支设时要注意拉杆位置，禁止在切缝处左右个30cm的范围内插入拉杆。 〔三〕清 仓
⑴模板支立完毕后，及时进行仓内清整，清除仓内所有杂物，然后在全仓范围内均匀洒水。若局部有积水，及时清除。
⑵模板内侧应按要求均匀涂刷脱模剂。涂刷时模板下方应铺垫油毡，防止涂模剂洒落到基层表面。模板底部与基层之间存在缝隙，为防止漏浆，采用油毡贴住模板与基层之间的缝隙，施工时用混凝土料将油毡压住。
⑶所有的堵缝油毡必须用混凝土料满压，不得采取隔一段压一段的做法。 〔四〕混凝土搅拌摊铺（钢筋网的安设） ⑴混凝土混合料搅拌
⒈混凝土混合料采用配有电脑计量的搅拌机进行集中搅拌，以保证混凝土料的质量均匀稳定。
⒉投入搅拌机每盘混合料的数量按混凝土施工配合比和搅拌机容量计算确定，并应符合下列要求：
①投入搅拌机中的砂、石料、水泥及水应准确秤量，每台班前检测一次秤量的准确度，经常清除秤底盘上面及其侧面的残余料。
②混凝土混合料应按重量比计算配比，其允许误差控制精度为：水泥…±1%，水…±1%，砂、石料…±2％，外加剂…±1％。
③严格控制用水量。试验室将根据天气变化情况及时测定砂、石料中含水量变化情况，及时调整用水量和砂、石料数量。
④每台班搅拌首盘混合料时，适量增加水泥及相应的水与砂，并适当延长搅拌时间。混合料必须搅拌均匀，直观颜色一致。搅拌时间（投料完毕至出料）应不少于40s，并随时检查坍落度。
⒊混凝土混合料搅拌，应符合下列规定：
①搅拌机装料顺序为砂、水泥、石或石、水泥、砂。进料后边搅拌边均匀加水，水在搅拌时间前15s内全部进入搅拌机鼓筒。
②为保证混凝土混合料搅拌均匀，每盘的搅拌时间，将根据搅拌机的性能和容量通过试拌确定。
③外加剂将按规定的掺用量准确投入，并保证搅拌均匀。
④每盘搅拌混合料的体积，将不超过搅拌机标示的容量。 ⑵混凝土摊铺
⒈本工程混凝土运输采用自卸汽车送料，运料至现场后，由现场调度员指挥车辆卸料至指定地点；不得碰撞模板、传力杆支架及先筑板边角，车辆就位应准确，以减少人工摊铺工作量。 ⒉混凝土卸入模板后，接着就是用铁锹将混合料均匀地铺在模板内。摊铺时，先边角后中间，且边角处必须采用扣锹的方式，使较细的混合料贴边，以防止振捣后，出现蜂窝麻面；其次要控制好虚铺厚度，一般可高出设计厚度10~15%左右，以保证振捣沉降后，刚好达到设计厚度，禁止抛掷和耧耙，以免混合料产生离析现象。 ⒊摊铺过程中对于模板上的拉杆孔用6×6cm油毡片贴补。
⒋施工人员不得在摊铺过程中随意走动，以免将泥土、杂物等带入混凝土拌合物中，发现混凝土拌合物中有杂质或者异物要及时清出。
⒌每班结束或因故停工设置的堵仓板，必须与分仓接缝的位置一致，每班摊铺多余的混合料不得随意铺垫于混凝土板底层或随意倾倒在现场四周，必须清运出施工现场Ⅰ。
⒍施工完毕封仓时，现场值班员及时与搅拌站联系，做到计划供应，严禁因估计剩余方量不准确，以致产生废料过多，造成了极大的浪费现象Ⅱ。 注ⅠⅡ：施工缝处亦按此规定施工（下同）。
⒎混凝土混合料从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面（不包括拉毛）允许的最长时间，由工地试验室根据混凝土初凝时间及施工时的气温确定，执行下表的规定。
[1]混凝土混合料从搅拌机出料至做面的允许时间 施工气温(°C) 出料至做面允许的最长时间(min) 5～10 150
10～20 120 20～30 90 30～35 75
[2]混凝土摊铺后筑板的最早时间
昼间平均气温(°C) 摊铺后筑板的最早时间(d) 5～10 6 10～15 5 15～20 4 20～25 3 ＞25 2
⑶钢筋网的安设（详图见附件3）
道面板设有钢筋网或板边缘、角隅用钢筋加强时，钢筋网及边缘、角隅钢筋按下述程序和方法安设：
⒈单层钢筋网应于底层混凝土混合料摊铺振捣后安设。钢筋网片就位后，方可继续摊铺上层混合料。
⒉双层钢筋网的上下两层网片，宜分先后两次安设。下层网片垫以不小于50mm的水泥砂浆预制块，满足保护层要求；也可先摊铺大于保护层厚度的混合料，振实整平并使之达到保护层厚度后再安设；上层网片待预定高度的混凝土混合料振实找平后安设。平缝加筋部位的钢筋网一次安装就位。厚度小于25cm的钢筋混凝土板，上下两层钢筋网片也可用架立钢筋扎成骨架，一次安设就位。
⒊混凝土板的边缘、角隅钢筋，宜先在该处摊铺一层混凝土混合料，振实至钢筋设置部位时安设。钢筋安设稳定后，方可继续摊铺作业。
⒋道面补强钢筋位置摆放一定要准确，注意上、下保护层的厚度，振捣时使用插入式振捣器振捣，设专人检查隐蔽验收。
⒌要加强施工责任心，防止漏放、错放预埋件，施工中加强对道面混凝土中预埋件的检查。各混凝土施工队在验仓前必须将预埋件放置在仓边以备检查。 〔五〕振 实
本工程采用功率为1.1kw普通振捣棒进行连续拖振振捣。
⑴人工摊铺4～5m长的工作面后，即可开动振捣棒入仓施振，插入深度宜离基层30~50mm，不能碰撞模板、钢筋、预埋件、传力杆等；振捣棒应快插慢拔，不得猛插快拔；先在混凝土板边10cm左右以30cm的间距进行点震，中间部分每间隔50~60cm以1m／min左右的速度匀速前进，实施全宽全厚的正常振捣，注意每拖振1m要重新插入一次。
⑵操作人员要严格控制振捣棒的速度，并随时观察振捣效果和气泡排出情况，严禁过振。 ⑶振捣棒的操作人员应经培训，定岗定员。
⑷混凝土板两侧板边、端头及补仓传力杆部位均应加强振捣，以确保边角振捣质量。插点间距30cm左右，每点振捣时间不得超过5s。
⑸先浇筑混凝土板养生3天以后．方可进行补仓浇筑。
⑹混凝土板用振捣棒振捣完毕后，使用1.1kw条夯，进一步整平、提浆、赶出表层气泡，提高表层质量。
⑺振捣过程中，应辅以人工找平，掌握好板面的平整，并应随时检查模板有无松动或错位，如有，应及时纠正。条夯行进过程中，应进一步注意观察板面是否平整。若夯底有透亮空隙，说明混合料偏低，需马上用细混合料填补，不得用无骨料的纯水泥浆填补，防止因局部水泥浆过厚引起表面龟裂；若条夯被顶起，说明混合料太高，要铲除高出部分。处理后的表面要重新振实，并要振出浆来。在振平过程中，不得将水泥浆赶到接缝处，防止降低边角强度。
⑻进行靠仓或填仓作业时，为了防止切纵缝后出现蜂窝，从而引起掉边掉角现象的发生，加强揉边工序，摊铺前可先用毛刷将先筑板侧面充分湿润，摊铺时相邻边用流动性较好的细混合料填筑并充分振捣。
⑼振动夯由两人操作，紧贴模板顶面，由道面板一端缓慢匀速移向另一端，遇有高低不平之处，及时挖平填补，并予以振实。
⑽该工序的作用是在全板范围内振平骨料、提浆、赶出表层气泡和平整表层，并使混凝土表面具有3~5mm的砂浆保护层。条夯作业完，复测模板的高程和平面位置后，进行滚筒作业。 〔六〕接 縫（详图见附件3） 杆设置（拉杆缝）
⒈振捣棒摊铺完毕后立即安设拉杆。安设时先用带尖的钢钎从模板侧面孔眼扎入将油毡片扎破，随即将拉杆打入。打入时要注意不要用力过猛，并且保证拉杆外露端长40cm、内径20mm的塑料管保护，防止落浆污染钢筋表面(切缝时拉杆也用此法保护)。
⒉拉杆外露端要拉线找齐。保证拉杆钢筋摆放水平一个面，端头一条线。如发现拉杆歪斜要立即调整，调整时力度不宜过大。 ⑵传力杆Ⅰ设置（传力杆缝和施工缝） ⒈传力杆缝
①传力杆长按长度30cm涂刷沥青，涂刷厚度1mm。事先将涂刷完毕的传力杆用细铁丝绑扎在预制传力杆安设架上备用。在完成插入式振捣棒振捣、条夯作业和第一遍滚杠作业后立即安设传力杆。将传力杆安设架按设计位置放置在已振捣完毕的板面上，用条夯将传力杆安设架振入混凝土板中，待传力杆安设架下落到预定位置后，剪断细铁丝将安设架、铁丝拔出。 ②传力杆设置完毕后，严禁使用振捣器在周围振捣，防止传力杆歪斜。
注Ⅰ：传力杆钢筋应顺直，不得有裂纹、断伤、刻痕、表面油污和锈蚀，其标准质量符合设
计及国家规范要求；长度偏差不得超过5mm。传力杆加工采用锯断方式，不得挤压切断；断口应垂直、光圆、用砂轮打磨掉毛刺，并加工成2~3mm的倒角。 ⒉胀 缝
①胀缝板选用膨胀和收缩、施工时不变形、弹性复原率高、耐久性好的材料，本工程采用聚乙烯泡沫板。对于先筑板处的胀缝，应将先筑板的侧面清理干净、平整后，在通长范围内将胀缝板紧贴在先筑板的侧面上并用钢钉固定，胀缝板顶面与先筑板顶面持平或稍低，胀缝板的高度与较厚的一侧板厚度相同。
②端过渡段采用后置胀缝，在胀缝位置用切缝机切割，切割要到底，然后剔除缝内杂物后设置胀缝板。 ⒊施工缝
施工缝处传力杆预先放置在堵仓板的传力杆眼中，待混凝土料摊铺后将其打入，在插入式振捣棒振捣完毕后立即调整传力杆的横平竖直，保证传力杆钢筋摆放水平一个面，端头一条线并且与混凝土板保持900垂直。
⒋新建道面与原道面相接处采用的植筋传力杆边缘钢筋型胀缝。 〔七〕滚 杠
⑴滚筒由钢管（φ180）加焊端头板、牵引轴及橡胶垫构成。滚筒作业的目的是压下个别突出的骨料，进一步提浆，找平面层。
⑵滚筒由两人操作，紧贴模板顶面，往返滚动，一般先慢滚2~3次，并随时找平；接着猛拉快滚至灰浆饱满均匀；然后刮1~2次，找平面层；最后轻滚几次，为抹面创造条件。 ⑶条夯过后（或滚杠一遍过后）表面随即覆盖塑料布，为防止水份散失，防止表面出现“假凝”现象。
高程变化 做 面
滚杠提浆整平后复查模板高程后，然后用铝合金刮杠刮平，（人工刮尺操作工艺是提高水泥混凝土平整度的关键。所谓“刮尺”是指一把6ｍ长自制的铝合金直尺。刮尺前先用尺找出水泥混凝土表面的不平整之处，然后用尺来回刮动水泥混凝土表面的砂浆层进行找平，刮尺时应采用两把尺同时交错重叠进行，两把尺应重叠１ｍ左右，以保证平整度的连续性。刮尺的同时应随时检查平整度，确保最大间隙在２ｍｍ以内，检查的方法是：①纵向沿路线方向移动刮尺检查最大间隙。②固定刮尺一端并以此为圆心画圆弧进行检查。（通过刮尺整平，可使水泥混凝土道面平整度得到明显的提高。）3m直尺随即检查平整度。
⑵第一遍用木抹，以揉压泛浆、压下露石、消除明显的凹凸为主，使表层灰浆厚度达到3~5mm，并分布均匀；第二遍用塑料抹，以挤出气泡，将砂子压入表面，消除砂眼，使表面密实为主。同时挂线找平，检查平整度。第三遍用钢抹，消除表面残留的各种不平整印迹，进一步提高表面的密实性，亦能加快表面水分蒸发，便于提早拉毛，抹面时严禁在混凝土表面洒水或撒水泥。最后一遍钢抹过后，要及时进行修边作业。首先彻底清除模板顶部粘浆，然后竖向用一钢抹沿模板边取直，用另一只钢抹靠竖向钢抹进行挤压、修整，直至边角顺直、密实。
⑶相邻先筑板边的粘浆要随时用钢丝刷清理干净，保持道面整洁无杂物。
⑷填仓或靠仓施工时，条行作业完成后，进行揉边。揉边应用木抹将混合料和先筑板隔离，在将含水量丰富的混合料挤压回隔离的位置，并反复揉搓使其饱和密实。防止因失水过快导致边、角强度下降或过早凝固。
⑸尤其要注意与先筑板接缝处处理。因为先筑板侧面要吸收相邻处混合料内一定水份，造成相邻面混合料较干，处理不好容易造成后筑板与先筑板相邻面不密实，切纵缝后极易出现蜂窝，从而引起掉边掉角现象的发生。 拉 毛
⑴拉毛在最后一遍钢抹过后要及时进行拉毛作业。拉毛使用专用拉毛刷。“拉毛”应掌握好作业时机，不得过早，混凝土未初凝前或在泌水状态时不得进行拉毛作业，表面出现砂眼，用原浆及时填补。
⑵为保证拉毛方向严格垂直于浇筑分仓方向，事先应在模板上按分仓网格标出每一幅横向刻度线，用两端带木垫块的铝合金靠尺按照刻度放在模板顶面，将拉毛刷浸水后，沿着靠尺由混凝土板的一边刷向另一边，刷毛速度要缓慢而均匀。严格控制好拉毛的均匀性和顺直度。 ⑶毛刷是否适用，应通过多次试验以拉毛的效果为准。正式施工前应反复试拉，作几块示范板，作为施工人员共同依据的样板。拉毛工人经训练后要固定人员，以使拉毛工序得到良好的效果。随时清洗掉毛刷所粘附的水泥浆，以防结硬。毛刷经常检查维护，不使用时，随时浸泡在已备好的水槽中。
⑷采用刻槽工艺施工时，应符合下列规定：
⒈刻槽应在混凝土抗压强度达到20~25MPa，且道面全断面连成片之后进行。 ①技术要求：
a、槽的截面宜为梯形；
b、槽深、槽宽、槽距应根据设计抗滑指标通过现场试验确定；
c、槽与道面横缝的间距应不小于50mm。
⒉在调试刻槽机时，应根据道面板尺寸，精确计算每“两刻”之间的距离，并在道面上划线。 ⒊应在非主要部位进行试刻，熟练后方可上主要道面。
⑸混凝土道面的粗糙度要求为：要求跑道表面平均纹理深度0.40～0.65mm，滑行道、联络道道面平均深度控制在0.30～0.40mm。道肩及过渡段不做要求，平均纹理深度采用填砂法测定。 〔十〕养 生 ⑴养护剂喷洒养生
养护剂采用SC-97八倍浓缩型水泥混凝土道面养护剂。使用前先用水按1:7（原浓缩液与水的体积比为1:7）稀释，气温过高时可按1:6稀释，搅拌均匀。注意甲、乙组份使用的工具不能混用。喷养工具采用电动压力式喷雾器。按以下要求喷洒：
⒈在混凝土路面表面停止泌水，初凝抹光、拉毛后，即将甲组份喷洒在混凝土路面上。喷洒要均匀，喷洒量要足，不可漏喷，少喷。喷洒后表面应呈汪水状。
⒉待喷洒后的甲组份停止汪水，表面呈潮湿状态，立即将乙组份喷洒在喷过甲组份的混凝土路面上。喷洒也要均匀，喷洒量要足，不可漏喷、少喷。喷洒后表面应呈白色液面覆盖状。 ⒊侧面在撤除钢模后，喷洒甲、乙组份养护，切缝时路面应呈白色，切缝后必须及时用乙组份进行喷洒养护。
⒋严格掌握喷洒时间，不要迟喷。同时应掌握喷洒时喷雾器的高度，40-50cm为宜，不要使路面喷洒出麻面及水泥浆。
⒌喷洒的方向应与道坪浇筑方向一致。可利用跳板进行喷洒，也可用两只喷雾器在混凝土板的两侧相向对喷。养护人员不得脚踏施工路面进行操作。
⒍喷洒完毕后覆盖土工布进行洒水养护，喷膜养生后5天内要求封闭交通，严禁行人车辆
上在道面通行。 ⑵无纺布覆盖养生
⒈当混凝土表面有一定硬度(用手指轻压道面不显痕迹)时，应立即将养护材料覆盖于混凝土表面上，并及时均匀洒水以保持养护材料经常处于潮湿状态。 ⒉养护采用湿治养护并遵循下列规定： ①、养护材料选用厚度不小于3mm的无纺布；
②、养护期不少于14天。整个养护期要经常检查，确保混凝土板面和侧壁覆盖严实，保持湿润。
凝土在养护期间，禁止车辆在其上通行。 〔十一〕拆 模
⑴拆模时间以不损坏混凝土边角为原则，应根据气温和混凝土强度增长情况确定；严禁因过早拆模引起表面及边部开裂。
⑵拆模拆卸使用专用工具，严禁使用大锤强击拆卸模板。拆模时应小心仔细，不得损坏混凝土板边、板角和传力杆、拉杆周围的混凝土，也不得造成传力杆和拉杆松动或变形。要尽量保持模板的完好，以提高模板周转利用率；拆下的模板要随拆、随清理，如有损坏，要及时修理。
⑶如拆模后混凝土周边若有局部蜂窝麻面现象，应随即用水泥砂浆（1：2或1：3）补平，面积较大时不得擅自处理。当混凝土板侧壁已干燥发白时，应按要求涂刷沥青，距板边4cm以下满涂沥青，不留空白。
混凝土道面面层成型后最早拆模时间（h）
昼夜平均气温(t) 混凝土道面成型后最早拆模时间(h) 5～10 72
10～15 54 15～20 36 20～25 24 25～30 18 ≥30 12
〔十二〕切缝(扩缝)
⑴切缝采用切缝机。刀片孔直径为Ф40cm，如孔径尺寸变化，需另配刀片压盘。切缝宽度为3mm，厚度20cm混凝土板深7cm，厚度12cm混凝土板深4cm。深度不小于板厚的1/3。切缝深度必须符合要求。禁止因切缝浅而出现的断板现象。严禁干切，或用水量过小切。 ⑵切缝前应检查电源、水源及切缝机组试运转的情况，切缝机刀片应与机身中心线成90°角，切缝位置务必要准确，要保证全横向假缝严格成一条直线。开始切缝前，要求切缝机沿着弹好的分仓墨线，用力均匀、平稳地向前行走。应及时调整刀片的进刀深度，切割时应随时调整刀片切割方向。停止切缝时，应先关闭旋扭开关，将刀片提升到混凝土板面上，停止运转。严禁用力过猛造成切缝机刀片卡死后损坏机械和出现打边露石现象。切缝时刀片冷却用水的压力不应低于 0.2Mpa。同时应防止切缝水渗入基层和土基。
⑶夏天施工因天气炎热干燥，应特别注意按分仓线每隔20m~40m先切一条假缝，其切缝深不小于7cm，尔后补切，防止混凝土板未切先断裂。
⑷为防止弯道处出现切缝位置错误的现象。要求各混凝土施工队技术员在异型板切缝前必须根据图纸放线，严禁出现切缝位置错误现象的发生。
⑸扩缝采用自行式扩缝机，扩缝前，按设计图纸分仓图进行弹线，以分仓线为准用钢丝拉线，两侧各空4cm，尔后进行扩缝，施工中注意扩缝深度的控制，要求为深度4cm，宽度为0.8cm。严格控制好直线性。
〔十三〕灌 缝
⑴按设计要求采用25LM级道路用硅酮密封胶。
⑵灌缝前道面必须保证干燥状态，彻底清除缝槽内存留的泥砂、细石及水泥砂浆等杂物；用清缝机将缝底、侧壁上的粉尘清净。缝槽清干净后，背衬材料采用具有弹性和抗粘性较好的聚乙烯（PE）泡沫塑料条，在缝壁干燥状态下，灌入硅酮密封胶灌缝料，灌缝深度为3cm。 ⑶灌料时要注意控制好均匀连续性，防止出现灌缝料溢出缝外或灌缝料不连续、不饱满的现象，不得出现气泡。灌缝后，及时清除混凝土板上的粘结物，随时检查缝槽的封填状况，及时处理存在的缺陷。
〔十四〕其它项目 ⑴混凝土道面设计还有灯坑、电气预埋管、等配套项目。 ⒈灯坑施工：按不同尺寸灯坑准备相应的灯坑模具，模具用3mm厚钢板在加工棚制作。 ⒉按图纸，由测量找准灯坑中心点的位置，做好标记。此时应与灯光专业配合，其预埋管位置应与灯坑中心点位置相匹配。
⒊当道面混凝土施工到灯坑位置时，先铺筑适当厚度的混凝土底层，然后摆放并固定已制作好的相应的钢筋笼，再铺筑上层混凝土并振捣密实。 ⒋当混凝土振捣过后，将灯坑位置的混凝土挖除埋入灯模，此时再校核一遍灯坑与模具的位置，使其重合。准确无误后，将灯模周围的混凝土捣实。 ⒌当混凝土初凝后，将灯坑模具拆除。 〔十五〕道面标志线 ⑴道面标志线是机场目视助航设备的重要组成部分之一，设计要求使用白色、黄色环氧道路漆用量要求不小于0.5kg/m2，不得露白。整个道面标志漆材料性能和颜色统一，应将所选用的标志漆厂家和材料性能等报监理和指挥部的批准。 ⑵施工方法采用人工和机械相结合的原则，对于较大面积的标志漆采用机械喷涂，较狭小或弯道部分滑行道标志线等，则测量定位后采用手工涂刷。 ⑶施工技术要求和质量标准 ⒈首先对道面表面进行处理，要求彻底清除表面浮灰和水泥粉浆等杂物，并用高压水或压缩空气吹净。 ⒉面层必须干
燥。 ⒊测量定位准确。测量放样后，必须由监理工程师复核认可才允许涂刷油漆，杜绝发生因定位不准而引起的返工现象。 ⒋油漆搅拌均匀，第一遍涂刷晾干后再允许涂刷第二遍。 ⒌油漆涂刷应均匀，平面线型清晰，要求涂层无流挂，无起泡现象。 〔十六〕隐蔽工程验收
下列项目必须进行中间隐蔽验收，经监理工程师签认后，方可进行下道工序施工。 (1) 模板（验仓）； (2) 钢筋网、加强筋安装； (3) 传力杆、拉杆、胀缝板安设； (4) 道面板中预埋件安设； (5) 施工缝沥青涂刷； (6) 接缝缝槽与清理。 〔十七〕混凝土道肩
道肩厚度为12cm。新建跑道道肩宽度为2.5米；新建滑行道及联络道道肩宽度为1m。纵向平缝和横向假缝采用切缝机切缝并填缝。跑道道肩每15m设一道胀缝，新建滑行道及联络道每12m设一道胀缝。施工有两种方法如下：
①、采用支架安插，准确对位后，用钢钎固定，待胀缝板两侧混凝土摊铺并振捣完后，取出安装支架及固定钢钎。
②、采用“后置法”同端过渡段施工工法。 混凝土道面质量检验标准 检查项目 质量标准或 允许偏差 检查频度 检验方法 平整度
mm 平 均 值：2
单尺最大值：3 每班抹面过程中随时检查；次日每个施工段最少抽测7处 用3m直尺和塞尺检查。沿纵向检测，每处连续测6尺，计算最大间隙平均值 施工缝邻板
高差mm 3 每班随时检查；次日抽查，每条填仓纵逢不少于6点、横缝不少于1点 用300mm直尺与塞尺在板边缘检查
接缝直线性mm 20 每班随时检查模板；混凝土连片扩缝后，纵逢每200延米不少于一点，横缝每10条不少于一点 用20m长线拉直检查，取最大值
板边垂直度 2.5%板厚 每班随时检查模板；拆模后，纵向每侧不少于6点、横缝不少于1点 用木工拐尺量
高程mm ±5 每班按设计方格网点随时检查模板 用水准仪测量
板厚度mm -5以内 随时检查模板或“填仓” 紧贴模板或先筑板顶面拉线尺量 粗糙度 设计要求 拉毛过程中随时检查 目测
次日抽检，每个施工段不少于6块板，每块板测3点 填砂法测定 预留孔、预埋件
中心位置mm 20 每班随时检查 用钢尺量横纵两个方向检查 四、季节性施工方案及规定 ⑴气象条件
工程所在地为暖温带、半湿润大陆性季风气候，夏季炎热多雨，冬季寒冷干燥，春、秋短促，年平均气温11～13摄氏度，年无霜冻期190－200天；≥10℃积温在4200℃左右；年平均降水量为312.1毫米，夏季降水量占年降水量的74％。冻土深度0.7米。场区地势平坦，高差不大。场地稳定性良好，表土含大量草根。地下水埋深为1.60-2.60米，属于上层滞水，
对各类混凝土无腐蚀。风向有明显的季节变化，夏季多偏南风，春秋为南北风向转换季节冬，季以北风和西北风为主。 ⑵风天施工
⒈提前掌握天气变化信息，五级风不宜施工，施工时应根据风力情况，及时、适量调整混凝土配合比，保证入仓的混合料坍落度不大于120mm，并及时平整。第一次滚杠作业后，应立即覆盖塑料布，以防止失水过快而假凝。第二次滚杠并开始作面时，覆盖的塑料布不应掀揭过长，应做一段揭一段。作面完成后应及时养护及覆盖。
⒉铺筑混凝土混合料时，在迎风面采取挡风措施（已制作备用挡风棚），防止并及时清除被大风刮到混凝土混合料上的尘土和杂物。尽量缩短各工序作业的时间间隔。作业完成后及早覆盖、洒水养护。 ⑶雨期施工
⒈随时获悉天气预报，下雨天不安排混凝土施工，现场配备足够数量的材料轻便、结构牢固的防雨棚和塑料布。
⒉混凝土道面施工过程中如遇降雨，铺筑作业予停止。对已铺筑的混凝土混合料，及时盖上塑料布或防雨棚，并防止相邻板的雨水流入，冲走表面砂浆。
⒊雨停后，混凝土混合料尚未凝结时，抓紧时间继续作业。表面被雨水冲走的部分砂浆，及时利用原浆填补，不得另调砂浆或在其上撒干水泥。如冲刷面积较大，予挖除部分混合料，用新混合料重铺。如混合料已终凝，而振捣、做面作业尚未完成，对已终凝的混合料予全部清除，重新铺筑新混合料。铺筑时清除基槽中的积水。
⒋运送混凝土混合料的运输车辆，有防雨遮盖物。各种电气设备必须配有防雨设施。 ⒌试验室将随时测定砂、石的含水量，并及时调整混合料的用水量和混凝土的配合比。 ⑷高温施工
①当现场气温大于等于30℃时，属于高温施工。高温施工时，通常采取的方法主要有：应尽量避开中午时段，充分利用早晚及夜间施工；应合理安排每班生产量，特别是夜班作业的工作量一定要在第二天高温出现前完成全部作业。在有烈日照射的情况下，对入仓的混合料应及时覆盖，作面作业宜在工作棚内进行，完成后应及时养护、及时覆盖。任何情况下严禁向混合料中随意加水。
②自卸车上的混凝土拌合物加盖遮挡设施。
③施工中应加快各环节的衔接，尽量压缩搅拌、运输、摊铺、做面等各工艺环节所耗费的时间。
④高温天气施工时，混凝土拌合物的出料温度不宜超过35℃，并随时监测气温、水泥、拌合用水、拌合物及道面混凝土温度。
⑤在覆盖保湿养生时，应加强洒水，并保持足够的湿度。
⑥切缝应视混凝土强度的增长情况，宜比常温施工适当提早切缝，以防止断板；特别是在夜间降温幅度较大或降雨时，应提早切缝。 五、成品保护措施
为了切实加强管理、将混凝土道面成品保护工作落到实处，避免对工程质量造成不必要的损失，现对道面混凝土成品保护制定措施如下： ⑴严禁机械、车辆上道面。
⑵加强对拉杆和传力杆的保护工作，避免因拉杆和传力杆扭曲变形造成混凝土质量缺陷以及造成混凝土质量隐患。严禁人为踩踏以及车辆、机械操作不当等各种原因造成拉杆和传力杆扭曲变形的情况出现。
⑶施工中加强管理，避免人畜、机械车辆以及机具对混凝土道面边角的磕碰；加强对施工人员教育，规范施工，避免人为造成道面的损坏和污染。
⑷保持道面清洁，道面上的石子、杂物要及时清理。 ⑸根据气温的变化做好混凝土的养护工作。 六、混凝土施工现场环境及过程控制措施 ㈠原材料的控制：
①水泥存储采用水泥罐，以防扬尘遗洒；
②砂石运输车辆应覆盖，同时砂石填装高度不得超过车辆槽梆，防止在运输途中遗洒，造成材料浪费；
③混凝土施工用水尽量使用循环用水，减少水资源的消耗；
④混凝土拌制前应对原材料及配合比进行设计，所使用外加剂应达到国家有关环保要求。 ㈡现场混凝土搅拌机、混凝土输送泵应进行有效封闭，使噪声对外界排放达标。 ㈢混凝土振捣应选用低噪声振捣棒，从声源上降低噪声的产生。
㈣现场搅拌站的排污措施：在现场设置的搅拌站，考虑冲洗搅拌机产生污水的排放，在搅拌站设置的邻近适宜位置设置沉淀池，从搅拌站至沉淀池，设置排水沟，使冲洗搅拌机的污水可顺畅的排入沉淀池内。排水沟规格应满足设备的污水排放要求，确保在排水过程中不会溢出。
㈤混凝土搅拌过程中，操作人员应随时观察搅拌房中粉尘浓度，当目测扬尘超过0.5m 时，应及时用喷雾器进行降尘。 七、安全施工措施
⑴混凝土开工前广泛开展安全施工的宣传教育，自觉遵守安全施工纪律和【混凝土施工现场管理办法】，做好安全防事故工作。
⑵建立安全施工责任制和工种作业安全措施，设立专职安全员进行督促检查，特别是夜间施工加强检查。
⑶认真落实安全施工检查制度，项目部定期到工地查思想、查制度、查纪律、查隐患，及时消除不安全因素；各作业队定期落实三检制度(施工前检查场地、设备、工机具；施工中相互检查；施工后交接班检查)；管理人员要及时检查工机具、设备的完好使用情况。 ⑷搞好预防，对于具有一定危险性的工种作业，设置安全防护措施。
⑸加强机械、车辆管理，所有施工机械、车辆在项目经理部规定的路线、区域内活动。严禁非司机开车，避免车辆事故的发生。
⑹加强行政管理，做好“三防”工作（防触电、防火、防盗）。
⑺工地修建的临时房、架设照明线路、库房，都必须符合防火、防电、防爆炸的要求，配置足够的消防设施，安全避雷设备。
⑻对于施工现场及其周围的高压电线、变压器等醒目的安全标志，对开挖地段又处于交通要道处，派专人看守，或有明显的标志，防止过往行人或车辆不注意发生事故。
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