储罐工程
监理细则
编制：郭建军 审核：戴明跃 批准：崔少春
胜利油田新兴工程监理咨询有限公司
2012年6月12日
1.0概述
1.1基本情况：本工程有6台立式储罐工程，容积为10000 m34台，5000m32台。均设在厂区东南装置区。施工单位为：待定。
设计参数见下表：
序号 1 2 名称 汽油储罐 储罐 设计容积 10000m3 5000 m3 设计压力（MPa） 0.88 结构形式 混合式 材质 复合材料 厚度（mm） 32 备注 4台 2台 1.2特点
本工程是盛装汽油的常压容器，又是同时施工，工期较短、作业面狭窄、制件质量大、组焊质量要求高、施工难度大以及施焊环境等影响，施工具有以下特点：
1、 由于制件质量大，作业面狭窄，因而制件吊装选用灵活、机动稳定性较大的起重
设备，从而可保证工程吊装机动、灵活，经济方便可靠。
2、 储罐组装精度要求高，为此组装采用三角架、挂架相结合的散装施工方法，达到 组装速度快，焊接变形小，容易保证组装后球体的几何形状及尺寸。
3、 储罐施工受当地气象情况（湿度、温度等）的影响，为保证焊接质量，施焊应在 既防风由不漏风雨的特制防护棚内进行，可有效保证施焊环境符合标准要求。
4、 本工程为6台储罐施工，又是多工序交叉作业，易于造成窝工和相互干扰，为此 施工过程应合理进行调配和有组织施工，以便在最短时间内完成施工任务。 1.3执行依据 1.3.1设计图纸
业主提供的储罐设计施工图。 1.3.2规范标准
1、GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》 2、GB50236-98《现场设备、管道焊接工程施工及验收规范》
3、SH3501-2002《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 4、SH3022-1999《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》 5、SH3043-2003《石油化工企业设备管道标面色和标志》 6、GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》 7、HGJ229-91《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》 1.3.3相关技术文件
1、立式储罐焊接工艺规程； 2、5800m3立式储罐施工组织设计； 3、5800m3立式储罐组装工艺设计 4、5800m3立式储罐各专业工艺（规程）
2.0立式储罐施工工艺
储罐工程主要施工工序见下图： 3.0施工准备阶段质量控制
3.1加强对进场施工单位的资质、人员资格审查
施工单位进场后，应及时进行相关手续报验，特别是特殊工种人员的资格证明材料。 1、资质证书、营业执照等；
2、项目经理证书、技术负责人职称证书； 3、电焊工、起重工等特殊工种的岗位证书； 4、施工组织设计及施工总体进度计划； 3.2加强对施工图纸的审查
在现场正式开工前，应对施工图纸进行图纸会审。会审的主要重点是： 1、 设计是否符合现行规范、规程及技术的要求。 2、 图纸是否齐全，能否满足施工的需要。
3、 零部件的规程、型号、材质、使用部位是否明确。 4、 焊接、试压及检测等技术要求是否明确。 3.3加强对进场材料的检验
1、 建造储罐选用的材料和附件，应具有质量合格证明书。当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对材料和附件迸行复验，合格后方准使用。
2、 焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证明书。焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能；低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢合量。当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料迸行复验。
3、 储罐用钢板必须逐张迸行检查，其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定。 4、 钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下表的规定。
钢板厚度的允许偏差
钢板厚度（mm） 4 4.5-5.5 6-7 8-25 26-30 32-34 36-40 允许偏差（mm） -0.3 -0.5 -0.6 -0.8 -0.9 -1.0 -1.1 5、 储罐底圈和第一圈罐壁的钢板，当厚度大于或等于23mm时，应取钢板强数的20%进行抽查，按照《压力容器用钢板超声波探伤》（ZBJ74003一88）的规定迸行检查，达到III级标准为合格。当发现有不合格的钢板时，应逐张检查。 4.0施工过程的质量控制措施 4.1主要质量控制点
序号 1 关键工序 质量 控制点 停检点 抽查比例（%） 100 控制内容 施工许可证，设计交底与图纸会审，施工方案审查， 施工前准备 施工组织机构，质量体系，施工人员、机具、设备进场，特殊工种人员考核，现场准备。 2 3 4 5 6 7 8 测量放线查验 桩基施工查验 罐基础施工 材料进场检验 预制 基础交验 底板铺焊 停检点 见证点 见证点 停检点 巡视点 停检点 见证点 100 测量精度、测量成果表、基准点、桩位等。 数量、位置及深度等。 环境保护，便道承压强度。 20 出厂文件，外观几何尺寸，材料外观缺陷，理化试验报告，无损检测报告。 板材预制，附件预制等。 100 基础尺寸、标高、密实度等。 排版图；中幅板组焊、边缘板铺焊；焊条牌号、烘烤、保温，焊工执证，焊接、方法、层数，焊接环境；坡口角度、钝边、间隙、搭接量。 9 第一圈壁板施见证点 备注 排版图；焊条牌号、烘烤、保温，焊工执证，焊接序号 关键工序 工 质量 控制点 抽查比例（%） 控制内容 工艺、方法、层数，焊接环境。 备注 10 11 12 13 14 15 壁板施工 无损检测 返修 附属工程 罐体试验 竣工验收 见证点 见证点 停检点 见证点 停检点 停检点 100 排版图；焊条牌号、烘烤、保温，焊工执证，焊接工艺、方法、层数，焊接环境。 检测报告的真实性、准确性等。 焊缝返修次数，返修焊缝质量。 各种附件及附属工程的施工。 100 100 试验方案，安全措施，渗漏、异物堵塞。 资料、实物检查。 4.2质量控制措施
4.2.1基础验收：在储罐安装前，必须按土建基础设计文件和有关规范要求对罐基础进行验收。应符合下列要求：
1、基础中心标高允许偏差为±20mm；
2、支承罐壁的基础表面，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm；整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；
3、沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。
4、沥青砂层表面凹凸度应满足下列要求：当油罐直径等于或大于25m时，以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高。同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。同心圆的直径和各圆周上最少测点数应符合下表的规定。
检查沥青砂层表面凹凸度的同心圆直径及测量点数
油罐直径D（m） 25~D<45 I圈 D／4 同心圆直径（m） II圈 0／2 III圈 IV圈 V圈 I圈 8 II圈 16 测量点数 III圈 24 IV圈 32 V圈 40 3D／4 4D／5 5D／6 5、当储罐直径小于25m时，可从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100m2范围内测点不得少于10点（小于100m2的基础按100m2计算），基础表面凹凸度允许偏差不得大于25mm。
4.2.2预制：预制是储罐施工的第一步，因此，预制质量的好坏，直接影响到罐体组装、焊接质量的成败。
1、当构件的曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于1.5m；曲率半径大于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于2m。
2、直线样板的长度不得小于1m。
3、测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m。
4、钢板的切割和焊缝的坡口，应采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。罐顶板和罐底边缘板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工；
5、用于焊接接头、厚度大干10mm的钢板和用于搭接接头、厚度大于16mm的钢板，板边不宜采用剪切加工；
6、当工作环境温度低于-16℃时，钢材不得采用剪切加工：
7、钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层，应磨除。
8、焊接接头的坡口型式和尺寸，当无图纸无要求时，应按现行的国家标准《手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》及《埋弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》的规定选用。且应符合下列要求：
1）环缝埋弧焊的对接接头的坡口角度应为45°土2.5，钝边不应大于2mm，间隙应
为0~1mm（见下图）。
图：环缝埋弧焊的对接接头的接头型式
10、普通碳素钢工作坏境温度低于-16℃时，不得进行冷矫正和冷弯曲。
11、所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，要采取措施防止变形、损伤和锈蚀。 A、 底板预制：
1、底板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定： a、罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.1%~0.2%；
b、边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm（见下图）。
c、弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙。外侧间隙e1宜为6~7mm；内侧间隙
e2宜为8~12mm。
图弓形边缘板对接接头间隙
d、中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。 e、底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。 3、弓形边缘板的尺寸允许偏差，应符合以下规定。
测量部位 长度AB、CD 宽度AC、BD、EF 对角线之差|AD-BC| 允许偏差(mm) ±2 ±2 ≤3 4、厚度大于或等于12mm的弓形边缘板，应在两侧100mm范围内（上图AC、BD）按《压力容器用钢板超声波探伤》（ZBJ74003－88）的规定进行检查，检查结果应达到III级以上，并应在坡口表面进行磁粉或渗透探伤。
B、 壁板预制： 监理要点：
1、壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：
a、各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；
b、底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm；
c、罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；
d、包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之同的距离，不得小于200mm；
e、直径小于12.5m的油罐，其壁板宽度不得小于500mm；长度不得小于1000mm。 f、直径大于或等于12.5m的油罐，其壁板宽度不得小于1.0m；长度不得小于2.0m。 2、壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定。
测量部位 宽度AC、BD、EF 长度AB、CD 对角线之差|AD-BC| 直线度 AC、BD AB、CD 环缝对接（mm） 板长AB(CD)≥10m ±1.5 ±2 ≤3 ≤1 ≤2 板长AB(CD)≤10m ±1 ±1.5 ≤2 ≤1 ≤2 环缝搭接（mm） ±2 ±1.5 ≤3 ≤1 ≤3 3、壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。
C、 构件预制 监理要点：
1、抗风圈、加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。
2、热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象。其厚度减薄量不应超过1mm。 3、预制浮顶支柱时，应预留出80mm的调整量。 4.2.3罐底板施工： A、施工准备
1、底板施工前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。
2、拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。钢板表面的焊疤应打磨平滑。如果母材有损伤，应按要求进行修补。
3、油罐组装过程中应采取措施，防止大风等自然条件造成油罐的失稳破坏。 4、施工单位应根据焊接工艺评定报告编制《油罐焊接施工方案》，并报监理或业主审查批准。
5、焊接设备应满足焊接工艺和材料的要求。
6、焊接材料应设专人负责保管，使用前应按产品说明书进行烘干和使用。 7、烘干后的低氢型焊条，应保存在100－150℃的恒温箱中，随用随取。低氢型焊条现场使用时，应备有性能良好的保温筒，超过允许使用时间后须重新烘干。
8、板材预热温度，应根据钢板的材质、厚度、接头拘束度、焊接材料及气候条件等因素，经焊接性试验及焊接工艺评定确定。
B、底板施工
1、底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内，不刷。 2、定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任、焊接工艺应与正式焊接相同。引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。每段定位焊缝的长度，不宜小于50mm。
3、中幅板采用搭接焊，其搭接宽度允许偏差为±5mm。
4、中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头时，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度可适当放大。
5、搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆差部分的角焊缝（见下图）。
图：底板三层钢板重叠部分的切角
A—上层底板；B—A板覆盖的焊缝；L—搭接宽度
6、焊接中应保证焊道始端和终端的质量。始端应采用后退起弧法，必要时可采用引弧板。终端应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。
7、板厚大干或等于6mm的搭接角焊缝。应至少焊两遍。
8、在下列任何一种焊接坏境，如不采取有效的防妒措施，不得进行焊接： a、雨天或雪天；
b、手工焊时，风速超过8m／s；
c、焊接环境气温：普通碳素钢焊接时低于-20℃； d、大气相对温度超过90%。
9、罐底的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。罐底的焊接，宜按下列顺序进行：
a、中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。 b、边缘板的焊接，应符合下列规定：
c、首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之同的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。 d、弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。 e、收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。
4.2.4壁板施工：壁板采用对接焊接。在组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。需重新校正时，应用铜锤，以防止出现锤痕。
A、 施工准备
1、焊接前应检查组装质量，应消除坡口两侧20mm范围内的泥砂铁锈、水分和油污，并应充分干燥。
2、油罐组装过程中应采取措施，防止大风等自然条件造成油罐的失稳破坏。 3、焊接设备应满足焊接工艺和材料的要求。
4、焊接材料应设专人负责保管，使用前应按产品说明书进行烘干和使用。 5、烘干后的低氢型焊条，应保存在100－150℃的恒温箱中，随用随取。低氢型焊条现场使用时，应备有性能良好的保温筒，超过允许使用时间后须重新烘干。
6、板材预热温度，应根据钢板的材质、厚度、接头拘束度、焊接材料及气候条件等因素，经焊接性试验及焊接工艺评定确定。
B、 第一圈壁板施工
1、相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm；
2、壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm；
3、组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差应在±19mm的范围内。
4、罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。初层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法。
5、罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊：
6、强度不同的钢材焊接时，宜选用与强度较低的钢材相匹配的焊接材料和采用与强度较高的钢材相应的焊接工艺。
C、 第二圈以上壁板施工
1、其他各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%。
2、壁板对接接头的组装间隙，应按设计图纸执行。当图纸无要求时，可按下表执行。
罐壁纵向对接接头的组装间隙
坡口型式 手工焊 板厚（mm） 间隙（mm） δ手工焊 板厚（mm） δ1<6 6≤δ1≤15 15<δ1≤20 12≤δ1≤38 b=2+1 b=2±1 b=2+1 坡口型式 间隙（mm） b=2+1 b=2+10 b=3±1 b=2+1 3、壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：
a、纵向焊缝错边量：当板厚小于10mm时，不应大于板厚的1/10，且不应大于
1.5mm。
b、环向焊缝错边量：当上圈壁板厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不得大
于1.5mm；当上圈壁板厚度大于或等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于3mm。
4、组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，并应符合下表的规定。
罐壁焊缝的角变形
板厚δ（mm） δ≤12 12<δ≤25 δ>25 角变形（mm） ≤10 ≤8 ≤6 5、组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，且应符合下表的规定。
罐壁的局部凹凸变形
板厚δ（mm） δ≤25 δ>25 罐壁的局部凹凸变形（mm） ≤13 ≤10 D、 附件施工
1、罐体的开孔接管，应符合下列要求：
a、开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm；按管外伸长度的允许偏差应为±5mm。 b、开孔补强板的曲率半径，应与罐体曲率半径一致；
c、开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。
2、量油导向管的铅垂允许偏差，不得大于罐高的0.1%，且不得大于10mm。 3、在储罐试水过程中，应调整浮顶支柱的高度。
4、中央排水管的旋转接头，安装前应在动态下以390MPa压力进行水压试验，无渗漏为合格。
5、转动浮梯中心线的水平投影，应与轨道中心线重合，允许偏差不应大于10mm。 4.2.5充水试验：油罐建造完毕后，应进行充水试验，充水分两次进行，第一次在密封机构安装前进行，其目的是：基础沉降及罐底、单盘、船舱的严密性试验；第二次是在基础沉降及罐底的严密性试验合格后进行密封机构的安装，安装完成后进行二次上水完成浮顶的升降试验。
1、油罐进行充水试验前，应满足下列条件：
a、充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工； b、充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；
c、充水试验应采用淡水，且进水流速不得过快，控制在1m/s左右，水温应高于5℃。 d、充水试验过程中应加强基础沉降观测。如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处
理后，方可继续进行试验；
e、充水和放水过程中，应打开透光孔，防水管管口要远离基础，不得使基础浸水。
f、罐底的严密性，应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。
g、罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，并有关规定进行焊接修补。
2、内浮顶升降、试验应以升降平稳、导向机构、密封装置及自动通气阀支柱等无卡涩现象，内浮顶及其附件与罐体上的其它附件无干扰，内浮顶与液面接触部分无渗漏力合格。
3、基础的沉降观测，应符合下列规定：
a、在罐壁下部每隔10m左右，设一个观测点，点数宜为4的整倍数，且不得少于
4点。
b、充水试验时，应按设计及规范要求对基础进行沉降观测。
4.2.6修补：缺陷分表面缺陷和焊缝缺陷两种。同一部位的返修次救，不宜超过二次，当超过二次时，必须经施工单位技术负责人批准。
在预制、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应满足下列要求： a、深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。打磨修
补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差值。 b、缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。 在预制和施工中出现的焊缝缺陷的修补，应符合下列要求：
a、焊缝表面缺陷超过本规范第6.1.2条规定时，应进行打磨或补焊；
b、焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的深度，确定缺陷的清除面。
清除的深度不宜大于板厚的2/3。
c、返修后的焊缝，应按原规定的方法进行探伤，并应达到合格标准。
e、焊接的修补，必须严格按照焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于50mm。 对屈服点大于390MPa的低合金钢，焊接修补应符合下列规定：
a、缺陷清除后，应进行渗透探伤，确认无缺陷后方可进行补焊修补后应打磨平滑，
并应作渗透或磁粉探伤； b、焊接的修补，宜采用回火焊道；
c、焊接的修补深度超过3mm时，应对修补部位进行射线探伤。
5.0竣工验收 5.1验收条件
1、设计图纸（或施工合同）内所有工程内容均已完成； 2、若有甩项部分，但不能影响工程的投产使用； 3、施工单位自验合格，且竣工资料已整理完毕； 5.2验收等级
验收分初步验收（预验收）和交接验收两种。
5.2.1初步验收（预验收）：在施工单位自验合格的基础上，由项目监理部组织相关单位进行预验收。参加的单位应包括使用单位（或生产单位）。预验收应同时对资料和实物进行检查验收。资料不合格的，不得对实物进行验收。对验收中存在的问题，应责令施工单位在规定的期限内整改完毕。
5.2.2交接验收：在预验收合格（或施工单位整改完毕）的基础上，由业主组织相关单位进行交接验收。验收时，应对施工资料和监理资料以及现场实物进行同时验收。验收合格后，验收单位应在验收交接单上签字确认，同时，工程转入保修期，进入保修阶段。 5.3验收资料
交工验收时，施工单位应提交以下资料：
1、储罐交工验收证书 2、监检证书； 3、竣工图；
4、制造厂的储罐产品质量合格证明书； 5、底板、壁板到货检验报告； 6、储罐基础检验记录； 7、产品焊接试验报告； 8、焊缝及焊工布置图；
9、焊接材料质量证明书及复验报告； 10、储罐焊后几何尺寸检查报告； 11、焊缝射线检测报告（附检测位置图） 12、焊缝超声检测报告（附检测位置图） 13、焊缝渗透检测报告（附检测位置图） 14、焊缝返修记录； 15、压力试验记录； 16、气密性试验记录； 17、基础沉降观测记录； 18、设计变更通知单。
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容