玻璃幕墙施工方案

玻璃幕墙施工顺序：测量放线→埋件的处理→龙骨的安装→玻璃的安装→注胶（耐候密封胶）→清洗。

(一)、安装前的准备

1、玻璃幕墙安装施工前，会同土建承包及业主方检查现场清洁情况，脚手架稳固情况，安全网分布情况，起重设备完好情况，并确认是否具备施工条件。

2、认真核查各部位的现场实际尺寸，楼层标高及基础尺寸是否与主体吻合，对误差较大的部位应及时与设计方沟通，并拿出完善的解决方案。

3、对已有的预埋件进行仔细的检查，确认预埋偏差在允许的范围内，一般预埋件的位置偏差不应大于20mm。对偏差较大的预埋件，要作好标记，并作记录，会同三方技术负责人，拿出再行的补救措施。

4、未进行预埋的，可采取后置预埋，但需与业主、监理方、设计方沟通，确认技术方案的成熟性，可行性。采取后置预埋的预埋件，应作相应的检验，如极限抗拔、抗剪等相关检验，并确认在设计允许的范围内。

5、由于主体结构施工偏差而妨碍幕墙施工安装时，会同业主、监理、土建、设计等主要单位采取相应的措施，在幕墙安装前实施解决。

6、采用外脚手架施工时，脚手架设计。与主体结构可靠连接。采用吊栏施工时，吊蓝应进行设计。使用前仔细检查。吊蓝不能作为竖向运输工具。并不得超载。吊蓝上的施工员必须配系安全带。吊蓝不应在空中检修。

7、安装施工使用机具前，应对所用机械用具作严格的检查。电动工具应进行绝缘电压试验。玻璃吸盘及玻璃吸盘机应进行吸附重量吸附持续时间试验。

8、玻璃幕墙安装施工应符合现行行业标准《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80；《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33；《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46中的有关规定。

9、当玻璃幕墙安装与主体结构施工交叉作业时，在主体的施工层下方应设置防护网，在距离地面约3m高度处，应设置挑出宽度不小于6m的水平防护网。

(二)、测量放线

1、放线的基本面应在一个平面内进行，两相同截面测量放线基准层面间隔层数不宜大于8层，根据本工程实际情况，依据施工图确定一个平面内的放线基准层。

2、放线前检查所用仪器的准确性，钢卷尺要进行复核，以保证放线的精度及准确性。

3、以土建的±0.000标高为基准，利用水准仪、长卷尺复核标高的基准线，纵向尺寸等并作好记录。

4、发现土建标高及宽度不准确时，另作标记，现设“幕墙专用”的标识，将复核情况上报业主、土建方、监理方。

5、每个基准层面的基准点，线复核结束后，认真填写《基准线复核表》，并做存档工作。

6、在风力大于4级的情况下，不可进行测量放线作业，以免放线时出现误差，影响幕墙的整体平面度。

7、根据施工图分格，将预埋件清理干净，并做好表面防锈处理，未预埋的，根据施工图分格，放线于基层上，一般在一个部位内进行，对每个分格作好标记，依次对标记作垂直放线，将细钢丝上下带紧，固定于预埋件上。

8、依次对各层，依据放线的钢丝或根据放线的钢丝作好的标记，安装后置预埋板，有预埋的安装转接件。安装后的预埋件偏差不应大于20mm。

(三)、预埋件安装

1、有预埋的，要先清理预埋件，使预埋件露出金属面，并检查预埋件的平整度及水平位置差，并做表面防锈处理。

2、无预埋的可采用后置预埋。采用后置预埋的膨胀螺栓或化学螺栓的规格应符合设计要求。

3、依据放线钢丝或标记，确定预埋钢板的中心线，固定孔的位置，在建筑上做上标记，用专用电锤对标记孔位打孔，打孔孔径大于所用螺栓的2mm，打孔深度应满足所用螺栓的要求，采用膨胀螺栓时，套管不得外露，采用化学螺栓时，定位圈以下部位不得外露。

4、孔打好后，应先将孔内残废物用吹风器将灰尘清除干净，再置入螺栓，采用膨胀螺栓时四颗螺栓置入后，即可紧固螺帽，待螺栓有一定抗拔力时，便松开螺帽，置上预埋钢板，套上弹簧垫圈，再紧固螺帽。采用化学螺栓时，孔内不得留有残留灰尘，待完全清除干净

后，置入化学溶剂管，再置入螺栓杆件，置螺栓杆件时要旋转进入，充分让化学溶剂混合均匀，置入螺栓杆件后，要保留10S（+2S），待其基本固化后，再置上预埋钢板，套上垫圈，紧固螺帽。

5、预埋钢板完成清理后（后置预埋完成施工后），依据垂直钢丝或标记，依次安装“7”字型转接件。安装转接件时，转接件应靠紧钢丝或标记，离线0.5mm紧固螺帽，转接件应对称同时安装，固定靠线的一只，另一支紧动状态待用。

6、预埋件安装完成后，应逐一检验其位置偏差，高低偏差，分格尺寸等项目，是否符合设计图纸要求及规范要求，对偏差不合项的预埋件要及时纠偏，以免偏差积累，安装完成后的预埋件位置平面偏差允许±10mm、标高允许偏差±10mm、表面平整度允许偏差≤5mm。

7、当采用后置预埋时，在打孔时若遇到钢筋，而使孔的深度达不到要求时，要采取相应的补救措施，所使用的补救措施，要报经业主、监理、设计方认同，一般采用边距搭焊补救措施，完成预埋钢板的安装。

8、转接件精准定位完成后，其进出方向允许偏差±0.5mm，左右方向允许偏差±0.5mm，顶面标高0— -3 mm，顶面水平度≤1 mm/100 mm。

9、转接件安装完成后，应进行复检，并做好检查记录，记录表上应记录明确各位置、楼层、轴线范围、高低偏差、左右偏差、进出偏差等。

(四)、龙骨杆件安装

1、待预埋件及转接件安装完成后，便可进行杆件龙骨安装，杆件安装，可从下至上进行安装，也可从上至下进行安装，安装时应以一个水平面为单位，逐一完成安装，安装方案应根据现场的实际情况选择最佳施工方案。

2、主杆件紧靠固定的转接件，转接件与主杆件之间应先放置绝缘防腐垫片，垫片应先依据转接件尺寸冲好孔位，将螺栓置入杆件孔内，将松动待用的转接件连同固定的转件一并紧固。螺栓应从固定的转接件这一边置入，垫片放置应以不突出转接件为准，放置应正当，大小应适中，主杆件的孔位应先在生产车间加工完成。

3、主杆件安装时，下端应套插在下主杆件的套芯上，下杆件的套芯固定，上杆件直接插入套芯不得固定，留伸缩缝20 mm，伸缩缝内贴上防粘胶带后作打胶处理。

4、主杆件一般采用上挂式安装，一边安装，一边调整，调整好后及时紧固，立柱杆件安装轴线偏差不应大于2 mm；相邻两根立柱安装标高偏差不应大于3 mm，同层立柱的最大标高偏差不应大于5 mm，相邻两根立柱固定的距离偏差不应大于2 mm。

(五)、 防火、防雷安装

1、单体一个面的整体龙骨安装完成后，可进行防火及防雷的施工安装。防火防雷所用材质应符合施工图中的规定以及现行国家标准《高层建筑防火规范》GB50045中的有关规定。防雷应符合现行国家标准《建筑物防雷设计规范》GB50057中的有关规定。

2、防火施工时不在同一玻璃板块之间进行。幕墙设计时考虑不要让一个板块玻璃跨越两个防火分区。避免因玻璃破碎而相通。造成火势迅速蔓延。

3、防火施工一般在幕墙的两立柱间。层间梁的下部位置安装防火隔离带。一般采用钢支托折成7字型固定于土建梁上。再用耐火钢板折弯成槽型。固定于两端的钢支托上。槽内填充防火岩棉，盖上防火盖板。防火材料及技术要求应符合设计施工图。

4、防火钢槽与玻璃之间应留有间隙6-10mm左右，钢槽与玻璃不进行硬性接触，间隙注防火密封胶。

5、防雷安装所采用的导线或铝条以及连接方式应符合设计要求。通常幕墙的铝合金立柱，在不大于10m的范围内宜有一根立柱采用柔性导线上下连通。铜质导线截面积不宜小于25㎜2。铝质导线截面积不小于30㎜2。连接导线时，导线应跨越两主立柱上的活动套芯。

6、幕墙与主体建筑物连接时，应对导电通路立柱的预埋件或固定件采用圆钢或扁钢与水平均压环连通。形成防雷通路。扁铁截面积不小于5mmx40mm。圆钢直径不小于12mm。安装后检验接地电阻应在设计允许的范围内，并做好检测记录。

7、横向龙骨安装时，应采用下端开口的内闭合式横型材。横向型材与龙骨的角码上应先置上防噪声柔性垫片（而非垫在角码与主龙骨杆件之间），再装上横向龙骨，锁紧水平压块或紧固螺栓，再扣上封口盖板。横向龙骨与纵向龙骨之间留2.5mm的间隙作打胶处理或采用专用的定型封口胶头处理。

8、当横梁安装完成后，及时检查安装质量，并作好自检记录，对偏差较大的要及时调整。同一根横梁两端或相邻两根横梁的水平标高偏差不应大于1mm；同层标高偏差，当幕墙宽度不大于35m时，

不应大于5mm；当幕墙宽度大于35m，不应大于7mm。每安装完成一层高度时，应及时进行检查、校正和固定。

(六)、玻璃板块安装

1、根据玻璃板块上的编号，依次将玻璃板块运至各层所在的具体位置。放置板块时应倾斜靠在建筑物的可靠位置，下方应置上木垫块，不可将玻璃直接与地面接触，存放位置最好离安装位置不要太远，以免影响安装施工的进度及搬运强度。

2、将玻璃板块先从上置入上横梁的卡口内，下端置入下端横梁的支托内，调整板块位置，紧固纵向主龙骨上的不锈钢螺栓压块。主龙骨上丝孔应先在生产车间加工完成。

3、板块安装时，应一边安装，一边调整，一边固定。在安装时，板块下端应设置支托装置，支托装置上附上柔性防撞垫，防止板块过重时或安装时的滑落。玻璃板块应使用三爪式玻璃吸盘移动板块，调整至精确的位置。

4、板块安装时，横向龙骨当采用槽口支托固定安装时，横梁上下槽口内应先注胶，以消除槽口内的间隙。当采用压块式横梁时，板块下方横梁上两端应设置支托。支托应以能支托中空玻璃的外片玻璃的1／2为准，以消除结构胶不能受长期垂直荷载带来的影响。

（七）、开启窗安装

1、开启窗框与开启扇应先在生产车间完成加工，并组装完成，再运至现场进行安装。

2、从外向内将组件置入预留的幕墙洞口内，在内框上做好标记。打开开启窗玻璃，用自攻螺栓从加工好后的孔内拧入螺栓或自攻螺钉。

3、在固定螺栓前，用2m靠尺水平靠在洞口两边的玻璃平面上，调整开启窗玻璃，使开启窗玻璃紧贴靠尺。在幕墙内框做好四边标记，检查加工孔位是否与幕墙立柱上的孔位相符。

4、开启窗安装固定完成后，检查开启窗平面是否与幕墙玻璃面一致。开启窗与玻璃幕墙平面内凸出偏差不应大于0.1mm。推开开启窗检查安装开启是否灵活，风撑是否能自动卡位。紧闭开启窗，检查两点锁是否能灵活卡位，卡位后是否密闭；上端铰链连接是否牢固。并对检查情况作好详细记录，对有质量问题的开启窗，要及时调整。

5、平开窗锁件采用多点锁，锁点的数量根据窗户的面积确定。 （八）、注胶施工

1、幕墙施工调整完成否，可进行注胶施工。注胶品牌应符合设计要求，并不得使用过期密封胶或假冒伪劣产品。

2、注胶应先清洁基面，采用略大于缝口的填充物填充缝口，填充物应符合设计要求，然后均匀用力顺时推进。注胶应饱满，无气泡。注胶一定长度后再采用专用括铲清理胶面，使胶面略呈凹型体，成型后的胶面应光滑。无气泡，胶体饱满度一致。密封胶最底厚度不应小于3.5mm。胶体的交叉点修整要均匀一致，无明显段横或凸起。

3、注胶时，应先在玻璃面两边贴上防污染保护胶带，再施注胶，注胶完成后，及时撕掉保护胶带。如采用不贴保护胶带施工法。注胶完成后要及时清理胶缝两边玻璃面。注胶施工完成后，要及时清洁内外层玻璃面，并做好防护工作。

（九）、铝型材规定

1、本工程所采用的铝型材为国产知名品牌具体可由业主方确定或施工图所规定的品牌。

2、所采用的铝合金型材的品牌所对立的化学成分应符合现行国家标准《变形铝及铝合金化学成份》GB/T3190中的有关规定，铝合金型材质量应符合现行国家标准《铝合金建筑型材》GB/T5237中的有关规定。

3、型材尺寸允许偏差应达到高精级或高精级的要求。铝合金型材采用阳极氧化，电泳涂装，粉末喷涂，氟碳漆喷涂进行表面处理时，应符合现行国家标准《铝合金建筑型材》GB/T5237中规定的质量要求表面处理层的厚度应符合下表的规定： 表面处理方法 阳级氧化 阳级氧化膜 电泳涂漆 漆 膜 复合膜 粉末喷漆 氟碳喷涂 厚度t(μm) 膜厚级别 （涂层种类） 平均膜厚 局部膜厚 不底于AA15 B B B — — t≥15 t≥10 — — — t≥40 t≥12 t≥8 t≥7 t≥16 40≤t≤120 t≥34 （十）、玻璃规定

1、用于本工程的玻璃品种颜色规格应符合施工图中的规定玻璃品牌及生产商由业主方确定。

2、采用的玻璃外观质量和性能应符合《钢化玻璃》GB/9963及《浮法玻璃》GB11614；《着色玻璃》GB/T18701；《镀膜玻璃第一部份阳光控制镀膜玻璃》GB/T18915.1;《镀膜玻璃第二部份低辐射镀膜玻璃》GB/T19915.2中的有关规定。在线法生产的镀膜玻璃，应采用热喷涂法工艺生产的玻璃。中空玻璃除满足上述国家标准外，还应符合现行国家标准《中空玻璃》GB/T11944中的有关规定。

3、中空玻璃应采用双道密封生产，一道采用了基热熔密封胶，二道采用硅酮结构密封胶。

4、中空玻璃的铝隔条宜采用连续拆弯或撞角型，不得使用热熔性间隔条。间隔条中使用的干燥剂宜采用专用设备装填。干燥剂开封后应立即投入密封的专用填装机，不得使干燥剂长时间暴露于空气中，以免干燥剂吸收空气中的水份。

5、中空玻璃使用的第一道丁基热密封胶应符合现行行业标准《中空玻璃用丁基热熔密封胶》JC/T914中的有关规定。第二道结构密封胶除应符合《中空玻璃用弹性密封胶》JC/T486中的有关规定外，还应符合《建筑用硅酮结构密封胶》GB16776中的有关规定。

6、采用中空加工前，玻璃应先进行磨边倒棱处理，磨边宜采用细磨，倒棱宽度不宜小于1mm，磨轮的目数应在180目以上。

7、中空加工时应采用专用的中空玻璃加工设备生产，自动清洗合片均在设备中完成。注胶时宜采用双组份打胶机注胶。双组份注胶机开启注胶时，应做蝴蝶试验待确认双组份密封胶充分混合均匀后，再行注胶。并做好试验记录存档。

8、注胶时要用力均匀，注胶应无空洞，无气泡，胶体表应光滑，无污染，结构密封胶的宽度应符合设计要求，胶体宽度最底不应底于8mm（不含丁基热溶密封胶的宽度）。

（十一）、硅酮密封胶规定

1、采用的硅酮密封胶应符合施工图中规定的品牌，并必需是经过国家相关部门认证的产品。

2、硅酮结构密封胶宜选用中性硅酮密封胶，其性能应符合现行国家标准《建筑用硅酮结构密封胶》GB16776中的有关规定。结构密封胶在使用前，应在经国家指定的相关检测机构进行与其相容接触材料的相容性和剥离粘结性试验，并应对邵氏硬度，标准状态拉伸粘结性能进行复验，检验不合格的产品坚决不使用。硅酮结构密封胶生产厂商还应提供其结构胶的变位承受能力数据，和质量保证书。

3、同一工程应采用同一品牌的硅酮结构密封胶和硅酮耐候密封胶。硅酮结构密封和硅酮耐候密封胶应在质保期内使用，不使用过期产品或假冒伪劣产品，采用的硅酮耐候密封胶其性能应符合下表中的规定：

幕墙硅酮耐候密封胶的性能 项目 性能 金属幕墙用 石材幕墙用 表干时间 1-1.5h 流淌性 ≤1.0mm 初期固化时间（≥25℃） 3d 4d 完全固化时间（相对湿度7-14d ≥50%，温度25±2℃） 邵氏硬度 20-30 15-25 极限拉伸强度 0.11-0.14MPa ≥1.79 MPa 断裂延伸率 --- ≥300% 撕裂强度 3.8N/mm --- 施工温度 5-48℃ 污染性 无污染 固化后的变位承受能力 25%≤δ≤50% δ≥50% 有效期 9-12个月 (十二)、钢材规定

1、本工程所采用的钢材及其制品为Q235B。钢材的技术要和性能试验方法应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700；《优质碳素结构钢》GB/T699；《碳素结构和低合金结构钢热轧薄钢板及钢带》GB/T912；《碳素结构和低合金结构钢热轧厚钢板及钢带》GB/T3274；

《高耐候结构钢》GB/T4171；《焊接结构用耐厚钢》GB/T4172中的有关规定。以上《金属弯曲试验方法》GB/T232；《金属拉伸试验方法》GB/T228中的有关规定。

2、采用的钢材表面应进行热浸镀锌防腐处理，镀锌层厚度应符合现行国家标准《金属覆盖层钢铁制品热镀锌技术要求》GB/T13912中的有关规定。

3、钢材进行焊接时，应采用E43XX型碳钢焊条，焊接质量应符合现行国家标准《建筑钢结构焊接规程》GB/T8162中的有关规定，以及现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81中的有关规定。

采用的焊条应符合《碳钢焊条》GB/T5117及《底合金钢焊条》GB5118中的规定。

(十三)、紧固件规定

1、采用的紧固件产品为用于幕墙的螺栓，螺帽，螺钉等系列产品均为奥氏体不锈钢产品，且含镍量不应小于8%，其技术要求应符合现行国家标准《不锈钢冷轧钢板》GB/T3280；《不锈钢棒》GB/T1220；《不锈钢冷加工钢棒》GB/T4226；《不锈钢和耐热钢冷轧带钢》GB4239；《不锈钢热轧钢板》GB/T4237中的有关规定。

2、其主要性能试验方法应符合现行国家标准《金属弯曲试验方法》GB/T232以上《金属拉伸试验方法》GB/T228中的有关规定。

3、采用的紧固件钢材除满足上述要求外，其性能还应符合现行国家标准《紧固件机械性能不锈钢螺栓、螺钉和螺柱》GB/T3098.6以及《紧固件机械性能不锈钢螺母》GB/T3098.15中的有关规定。

4、紧固主龙骨立柱时采用的螺栓应带弹簧垫圈、平垫圈、或方型垫圈。

5、采用的膨胀螺栓或化学螺栓宜采用热浸镀锌进行表面处理，螺栓应使用质量可靠的品牌，有检验证书出厂合格证和质量保证书。

6、后置螺栓施工后应进行现场拉拔试验并出具合格报告书。 (十四)、开启窗五金件规定

1、开启窗是幕墙的关键所在，而开启窗五金是开启窗的关键所在，开启窗五金件的质量好坏将直接影响开启窗开启的稳定性、灵活性以及密封性。

2、本工程开启窗的五金见如铰链、风撑、窗锁、均采用奥氏体不锈钢制品。其技术要求应符合现行国家标准《不锈钢冷轧钢板》GB/T3280；《不锈钢和耐热钢冷轧带钢》GB4239；《不锈钢热轧钢板》GB/T4237中的有关规定。

3、其主要性能试验方法应符合现行国家标准《金属弯曲试验方法》GB/T232以上《金属拉伸试验方法》GB/T228中的有关规定.

4、开启窗五金件其技术性能应符合现行国家标准《铝合金窗撑挡》GB/T9299；《铝合金窗锁》GB/T9302；《铝合金窗不锈钢滑撑》GB/T9300中的有关规定。

5、开启窗采用上悬式开启，五连杆铰链连接，自卡式风撑开启角度，避免开启角度过大，外撑时风撑卡位自动回落，关闭及开启灵活。风撑及铰链均采用加宽加厚定制。开启窗锁采用不锈钢两点卡位

式窗锁。窗锁性能指标符合现行国家标准《铝合金窗拉手》GB/T9301；以及《铝合金门锁》GB/T9303中的所有规定。

(十五)、密封材料规定

1、本工程开启窗使用的密封材料为三元乙丙橡胶制品，胶条应根据开启窗的预留槽口制定特制的闭合式形状。开启窗的开启扇上使用闭口式O型胶条；窗框上使用开口式V型胶条；开启扇关闭时，窗扇上O型胶条要完全闭合于窗框上的V型胶条上。使开启窗关闭时 ，封闭良好。

2、采用的密封胶其材质技术要求应符合现行国家标准《橡胶与乳胶命名》GB5576；《建筑橡胶密封垫预成型实心硫化的结构密封垫用材料规范》GB10711；《工业橡胶板》GB/T5574；《建筑用弹性密封剂》JC485中的有关规定。

3、其主要性能试验方法应符合现行国家标准《硫化橡胶或热塑橡胶撕裂强度的测定》GB/T529；《硫化橡胶邵尔A硬度试验方法》GB/T531；《硫化橡胶密度的测定》GB/T533中的有关规定。

(十六)、预埋件及转接件加工规定

1、埋件转接件采用的钢材应符合设计要求。钢材的技术要求和性能试验方法应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700；《优质碳素结构钢》GB/T699；《碳素结构钢和低合金结构钢热轧薄钢及钢带》GB/T912；《碳素结构和低合金结构钢热轧原钢板及钢带》GB/T3274中的有关规定。

2、其性能试验方法应符合现行国家标准《金属弯曲试验方法》GB/T232；《金属拉伸试验方法》GB/T228中的有关规定。

3、预埋板及转接件结构形式及规格尺寸应符合施工图中所规定的要求。转接件折弯成7字型。转接件长边面铣成两边长圆形孔。铣孔尺寸边距、长度、宽度均应符合设计要求。

4、转接件加工成型后，外观应平整、光滑。不得有裂纹、毛刺、凹凸、翘曲、变形等缺陷。转接件的长边允许偏差±2mm, 转接件的短边允许偏差±1.5mm。宽度允许偏差±1.0mm。板厚允许偏差+0.5mm。不允许负差。孔边距允许偏差+1.0mm。孔长度允许偏差±1.0mm。孔宽度允许偏差±1.0mm。转接件应作热浸镀锌防腐处理。

5、平板型预埋件加工尺寸应符合施工图中的规定。锚板边长允许偏差±5.0mm。板厚允许偏差+0.5mm.不允许负差。

6、预埋件采用的锚筋一般采用Ⅰ级或Ⅱ级钢筋，呈T型可靠焊

接。不得采用冷加工钢筋。受力锚筋不得少于4根。直径不宜小于8mm。锚筋的长度、直径应符合设计要求。锚筋直径大于20mm时，宜采用压力埋弧焊。焊缝高度不宜小于6mm及0.5d(Ⅰ级钢筋直径)或0.6d(Ⅱ级钢筋)。锚筋长度最小不宜小于250mm。

7、锚筋的长度允许偏差+10mm，两面为整块锚板的穿透式预埋件的锚筋长度允许偏差+5mm。均不允许负差。锚筋的中心线允许偏差±5.0mm。锚筋与面板的垂直度允许偏差ls/30。

(十七)、铝型材加工规定

1、铝型材加工应根据型材加工单，及加工工艺卡进行。加工前应调整加工设备。每加工一种型材时，均应以加工料样先进行试加工，以确定加工的精度。加工人员应熟练掌握机械性能，严格执行操作程序。

2、主型材在加工前应进行校直调整，以双头锯的固定端头作为A端，对应相应的加工工艺卡及加工单。调整B端活动锯至所需位置，压紧气压装置。对型材较厚的型材截切时，应调整进刀限速阀，使其进刀速度约慢于较薄的型材进刀速度。

3、完成后的主型材长度允许偏差±1.0mm，横梁长度允许偏差±0.5mm，端头不应有毛刺，及加工变形。

4、主型材上的固定孔，应在仿形铣上完成加工。仿行铣以定位定行板确定孔径大小，以A端定位器确定孔距位置。将A端定位器调至所需长度尺寸，压紧气动装置，双面同时铣孔。

5、开口横梁加工，应在冲床上加工完成。冲压机床应以内定位为基准，送料要均匀，内端紧靠定位器，外端紧靠定位器支撑。加工完成后的端头不应有加工变形。

6、加工角度材料时，应采用双头锯或V形锯加工。采用双头锯加工时，加工方法与直型口加工不同，应先调整B端锯头位置至所需长度要求。将A端、B端锯同时调整至45°位置。先用一支料样作为试验品，确定角度精度，角度宜采用万能角度尺检验，直至调整到精度所需要求。锁定A端、B端锯头即可批量生产，生产过程中要随时抽样检查，抽样比例不应小于5%。

7、加工斜角度端头不应有加工变形、无毛刺，端头斜角度允许偏差-15´，长度允许偏差±0.2mm。（长度不大于1.5m）

8、加工圆孔的孔位允许偏差±0.1mm，孔距允许偏差±0.1mm，累计偏差不应大于0.4 mm。采用铆钉或抽芯钉的通孔尺寸偏差符合

现行国家标准《铆钉用通孔》GB152.1中的有关规定；采用沉头的沉孔尺寸偏差应符合现行国家标准《沉头螺钉用沉孔》GB152.2中的有关规定；采用圆柱头螺栓的沉孔尺寸应符合现行国家标准《圆柱头螺栓用沉孔》GB152.3中的有关规定。

9、型材加工长圆孔时应在仿行铣机床上完成加工，加工时以仿行铣定型板确定长圆孔长度、宽度或式样。以A端定位器为基准，调整定位器至所需长度要求，紧压压料器，进行双面同时铣孔。长圆孔的长度允许偏差0.0至+0. mm 5；宽度允许偏差0.0至+0.4 mm；边距0.0至+0.4 mm。

10、板块连接加工应使用撞角机床加工。加工时先以一个组框为试样，用钢板式卷尺测量连接角码第一道坑槽尺寸，根据尺寸调整撞角机的A端定位器，再调整进深度及B端限位器。将试样置入撞角机板位上，试撞角样，根据试样撞角坑的位置及撞角深度，逐步调整，直至最佳位置，再批量生产。生产过程中要随时抽样，检查冲角位置，撞角深度，撞角高低差，撞角间隙，及对角线偏差，一般抽样比例不应小于5%。

11、开启窗连接加工应在撞角机床加工，加工方法同板块加工法一样，调整撞角机床。成型后的组框长度允许偏差±1.5mm，宽度允许偏差±1.0mm，接缝间隙允许偏差≤0.2mm，接缝高低差允许偏差≤0.2mm，对角线允许偏差≤1.5mm（1200×1500）。

(十八)、玻璃板块加工规定

1、玻璃截切完成后，先进行倒棱、磨边处理。磨边应细磨，倒棱角度不应小于1mm。钢化玻璃应作二次热处理，进行二次热处理时，应分为三个阶段，即：升温；保温；和降温过程。升温阶段为最后一块玻璃的表面温度从室温升至280℃的过程；保温阶段为所有玻璃的表面温度均达到290±10℃，且至少保持2小时的过程；降温阶段是从玻璃完成保温阶段后，温度降至75℃时的过程。整个二次热处理过程应避免炉膛温度超过320℃，玻璃表面温度超过300℃，否则玻璃的钢化应力会由于过热而松驰，从而影响其安全性。

2、中空玻璃加工时，应采用二道密封法生产。一道采用丁基热熔密封胶；二道采用硅酮结构密封胶。中空玻璃的间隔铝条应采用连续折弯型或撞角型，不得使用热熔间隔胶条。铝间隔条中的干燥剂宜采用专用的设备装填。干燥剂在拆封后，应立即投入专用的填装设备，不得使干燥剂长时间暴露于空气中，以免干燥剞吸收空气中的水份。

3、中空玻璃加工时，应采用专用的中空玻璃加工设备加工。玻璃清洗、合片、定位等过程应在设备中完成。注胶时应采用专用的双组份注胶机注胶。注胶前应让A、B组胶剂充分混合均匀，并采用蝴蝶试验方法验查胶剂的混合情况。注胶时要匀速推进，使胶体约呈突出状，让胶体完全进入腔体底部。注胶不得有空洞，有气泡。注胶完成后，用专用刮铲清理胶面，胶面应约呈凹形状，表面应光滑、无空洞、无气泡、玻璃无污染。胶体的厚度、宽度均应符合设计要求，胶宽最低不应小于8mm。

4、板块注胶时宜采用二道清洁法。即用一块不脱毛的檫布，沾上少许溶剂，清洁玻璃及基材粘接面。待其还没有完全挥发时，用第二块不脱毛的檫布，将檫过的表面清理干净，使其不留油污、灰尘、及溶剂残留物。

5、清洁过的玻璃面及基材面，应立即投入注胶加工。如因其他原因使清洁过的基材停留时间过长时，要重新清洁一次，以免再次污染。使用的清洁剂宜采用二甲苯溶剂。

6、注胶时应采用专用的双组份注胶机注胶，注胶前段应使A组份、B组份胶充分混合，充掉开机后第一段混合胶，使其混合均匀，并用蝴蝶试验法检查混合情况，待确认胶体完全混合均匀后再行注胶。

7、注胶时要匀速推进，胶体约呈突出状，使胶体充分落入腔体底部。注胶应无空洞，无气泡。胶面清理表面应光滑、无空洞、无气泡，胶体约呈凹形状。注胶完成后应立即撕去保护胶带，然后平放置于车间。清理过后的余胶不得回收使用。

8、注胶室应清洁无尘，并应有通风装置，无火种。注胶室湿度应控制在23±5℃，相对空气温度23±5%。

9、胶体的宽度、厚度均应符合设计要求。在养护期间，不得随意搬动板块组件，更不允许将组件竖向放置。要使用时应验查结构胶的固化情况，待确认结构胶完全固化后才可搬运使用。

(十九)、玻璃幕墙加工、制作、安装质量

应符合下列各项表中的规定

连接件、支承件尺寸允许偏差（mm） 项 目 允许偏差 项 目 允许偏差 +5,-2 边距e ±1.0,0 +5,-2 壁厚t +0.5,-0.2 ±1.0 弯曲角度a ±2º ±1.0,0 化玻璃尺寸允许偏差（mm） 项 目 玻璃厚度（mm） 玻璃边长L≤2000 玻璃边长L>2000 6，8，10，12 ±1.5 ±2.0 边长 15，19 ±2.0 ±3.0 6，8，10，12 ≤2.0 ≤3.0 对角线差 15，19 ≤3.0 ≤3.5 每平方米玻璃表面质量要求 项 目 质 量 要 求 0.1—0.3mm宽划伤痕 长度小于100mm，不超过8条 檫伤 不大于500 mm² 中空玻璃尺寸允许偏差(mm) 项 目 允 许 偏 差 L<1000 ±2.0 边长 1000≤L＜2000 +2.0，-3.0 L≥2000 ±3.0 L≤2000 ≤2.5 对角线差 L>2000 ≤3.5 t＜17 ±1.0 厚度 17≤t＜22 ±1.5 t≥22 ±2.0 L<1000 ±2.0 1000≤L＜2000 ±3.0 叠差 2000≤L＜4000 ±4.0 L≥4000 ±6.0 一个分格铝合金框料表面质量要求 项 目 允 许 偏 差 檫伤、划伤深度 檫伤总面积（mm²） 不大于500 划伤总长度(mm) 不大于150 檫伤和划伤处数 不大于4 连接件高a 连接件长b 孔距c 孔宽d 注：一个分格铝合金框料指该分格的四周框架构件。 结构胶完全固化后隐框玻璃幕墙组件的尺寸允许偏差(mm) 序号 项 目 尺寸范围 允许偏差 1 框长宽尺寸 ±1.0 2 组件长宽尺寸 ±2.5 3 框接缝高度差 ≤0.5 4 框内侧对角线差及组件对角当长边≤2000时≤2.5 线差 当长边＞2000时 ≤3.5 5 框组装间隙 ≤0.5 6 +2.5 胶缝宽度 0 7 +0.5 胶缝厚度 0 8 组件周边玻璃与铝框位置差 ±1.0 9 结构组件平面度 ≤3.0 10 组件厚度 ±1.5 铝合金框架构件安装质量要求 项 目 幕墙高度不大于30m 幕墙高度大于30m， 不大于60 m 1 幕墙垂直度 幕墙高度大于60m， 不大于90 m 幕墙高度大于90m， 不大于150 m 幕墙高度大于150m 2 3 4 5 横向构件 水平度 幕墙横向 竖向构件直线度 长度不大于2000mm 长度大于2000mm 幅宽不大于35 m 允许偏差(mm) 10 15 20 25 30 2.5 2 3 1 5 钢板尺、塞尺 水平仪 2 m靠尺、塞尺 水平仪 激光仪 或经纬仪 检查方法 同高度相邻两根横向构件高度差 构件水平度 6 对角线差 幅宽大于35 m 对角线长大于2000mm 7 3 3.5 对角线尺 或钢卷尺 分格框 对角线长不大于 2000mm 注：1、表中1—5项按抽样根数检查，第6项按抽样分格检查； 2、垂直于地面的幕墙，竖向构件垂直度包括幕墙平面内及平面外的检查； 3、竖向直线度包括幕墙平面内及平面外的检查； 隐框玻璃幕墙安装质量要求 项 目 幕墙高度不大于30m 幕墙高度大于30m， 竖缝及1 墙面垂直度 不大于60 m 幕墙高度大于60m， 不大于90 m 幕墙高度大于90m， 不大于150 m 幕墙高度大于150m， 2 3 4 5

允许偏差(mm) 10 15 检查方法 20 激光仪或经纬仪 25 30 2.5 2.5 2.5 2 2m靠尺，钢板尺 2m靠尺，钢板尺 2m靠尺，钢板尺 卡尺 幕墙平面度 竖缝直线度 横缝直线度 拼缝宽度（与设计值比）