T梁首件总结报告

S366六安段新建工程03标

T梁首件制施工总结

一、总结依据

1、《公路工程质量评定标准》JTGF80/-2004 2、《公路桥涵施工技术规范》JTJ /T F50-2011

3、《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》JTG E30-2005

4、《S366六安段新建工程施工招标文件》

5、S366六安段新建工程03标驻地监理工程师办公室《六路监【2014】3号》文件

二、总结原则

1、严格执行施工程序。 2、科学地安排施工顺序。 3、采用先进的施工技术和设备。

4、应用科学的计划方法制定最合理的施工组织方案。 5、确保工程质量和施工安全。 6、节约费用，降低工程成本。

三、工程概况

2014年6月5日，我部完成了汪神抽水支渠小桥右2-2的16mT梁（边跨中梁）预制首件工程施工，现将16mT梁预制首件施工做如下总结。

,2014年6月3日晚项目部对施工班组进行了16mT梁技术交底，6月4日腹板钢筋绑扎、波纹管安装，并及时报监理工程师检查；6月4日模板安装及顶板钢筋绑扎；6月5日做好浇筑前的相关准备工作；2014年6月5日上午8时开盘浇筑，9时30分浇筑结束，历时1小时30分钟。砼初凝后及时安排工人覆盖土工布、洒水养生。2014年6月13日检测7d强度合格，6月14日进行张拉，伸长量、压力

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值等参数均正常；8月15日压浆并及时封端。

首件制T梁按照批复的首件工程施工方案的要求, 在监理组结构工程师全过程的指导下,进行了T梁首件工程施工。经过现场监理的监督和指导，在我项目部人员的共同努力下，于2014年6月15完成了T梁的首件工程施工工作。在施工过程中，技术人员全过程现场值班，做好了相关记录，作为总结报告的编制依据，经过整理分析后，可作为以后T梁施工的参考依据，基本达到首件工程的重要意义。为更好的指导T梁的规模施工，现将首件工程(T梁)进行施工总结如下。

四、施工机械准备情况

序号 1 2 3 4 5 6 龙门吊 电焊机 汽车吊 插入式振棒 插入式振棒 柴油发电机

110GFP 1 良好 30型 2 良好 MH型-60 UN-25 QAY-25 50型 5 1 3 良好 良好 良好 主要设备 型号 台数 2 良好 性能 备注 五、施工人员情况

施工总负责：王秋华 技术总负责：张春涛 现场负责人：杨浩 实验负责人：刘逵

施工负责：徐济仓（负责施工总体协调） 施工组织：李金星（施工组织和安全工作） 技术负责：宋程（负责桥梁现场的技术工作）

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技术员：杨浩（负责自检以及现场质量控制工作） 实验员：王楠（负责砼检测） 专职安全员：陶华 普工：15人

六、施工概况

1、2014年6月4日腹板钢筋绑扎、波纹管安装，钢筋的制作在钢筋加工场地进行，制作好后运至现场进行安装，钢筋加工和安装严格按设计和规范进行。

钢筋绑扎分二次进行，第一次是在调整好的底模上绑扎底板、腹板和横隔板钢筋，采用挂线法控制钢筋骨架顺直度，在底座上划线控制钢筋间距。安装腹板钢筋的同时安装波纹管，波纹管定位严格按设计图纸进行，部分钢筋与波纹管有冲突则适当调整钢筋位置，但不得调整波纹管位置。波纹管定位筋按直线段每1m一道，曲线段每0.5m一道布置。第二次是模板支成后绑扎翼板钢筋，同时安装顶板负弯矩波纹管、伸缩缝、桥面等各种预埋钢筋和预埋件。应特别注意锚下钢筋和弹簧筋的安装质量。砼浇筑前在波纹管内放置塑料衬管，并在砼浇筑时经常抽动防止因波纹管损坏砼渗入波纹管造成堵塞。

2、2014年6月4日模板安装及顶板钢筋绑扎；支模时先支两端堵头板，再支两边侧模，最后再装上横隔板底板、堵头板梳形板以及顶板预留槽模板。侧模安装时采用挂线法控制模板高度，模板拼缝贴上胶皮确保贴缝紧密不漏浆，特别注意侧模与底模及侧模与端头模的贴缝须确保紧密不漏浆。模板拼装完成后用水准仪检查高低边侧模的高度，T梁横坡通过侧模上的螺检调节翼缘板高度来实现，侧模通过底部和顶部的对拉杆固定牢固，并在原地面放置方木和楔块顶紧托住侧模。

对于伸出模板的横隔板预埋钢筋须通过现场放样在模板上穿孔确保预埋筋位置准确，钢筋穿过后预留孔应封闭确保砼施工过程中不漏浆。梳形板上的钢筋定位牢固后用薄铁皮将梳形板封闭，防止漏浆。

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钢筋绑扎和支模板时，随时检查支座垫板，波纹管、螺旋筋等位置是否准确，同时放置好各种预埋件。

3、2014年6月5日上午8时开盘浇筑，9时30分浇筑结束，历时1小时30分钟。砼初凝后及时安排工人覆盖土工布、洒水养生。2014年6月5日，砼浇筑之前再次对钢筋、模板、预埋件等情况进行详细的检查，确保万无一失。现场配备1台龙门吊进行砼的浇筑，另外配备8m3混凝土罐车2辆、1.2m3灰斗1个、5cm振捣棒2个，3cm振捣棒2个。另外现场配备12名施工人员用于现场施工，4人进行混凝土浇筑，4人进行混凝土振捣，2人分别控制两侧附着式振器，1人检查模板、钢筋、预埋件等支撑情况，1人进行现场组织和调度。

砼拌和采用强制式拌和机集中拌和，坍落度控制在12—16cm，拌和过程中试验人员全过程旁站，每车测定砼坍落度，符合要求后方可用于施工。灌车运输砼，龙门吊车吊灰斗浇筑砼，从梁端头向另一端连续分层浇筑，砼浇筑时专人指挥龙门吊，下料时从一端向另一端连续均匀铺开，不宜集中猛投挤塞在钢筋密集的地方而造成振捣困难。T梁浇筑采用水平分层，每层浇筑厚度不大于30cm，上层砼必须在下层砼振捣密实后方能浇筑，以保证砼有良好的密实度。从梁端头向另一端循序进行，浇筑时严格控制两层时间差，控制在半个小时之内，确保在下层混凝土初凝之前进行上层混凝土的浇筑，使分层砼粘结良好。砼浇筑至将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应该从另一端向相反方向投料，在距该端4m—5m处合拢。混凝土振捣方式是附着振捣器配插入振捣棒，振捣时不能碰撞预应力管道、支座预埋件及锚垫板。砼下料后开启附着式振捣器，严格控制附着式振动器振动时间，每次振动时间为不超过40秒，附着式振捣器振完后采用插入式振捣器继续振捣，确保腹板混凝土振捣密实。横隔板的砼与腹板的同时浇筑。为避免腹、翼板交界处腹板砼层落而造成纵向裂纹，可在腹板砼浇完后略停一段时间，使腹板砼能充分层落，然后再浇筑翼缘板。T梁浇筑完成后，顶面的砼用木抹子抹平，并按要求拉毛。T梁养生采用土工布覆盖后洒水养生，顶板砼养生在顶板

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砼初凝后即开始，腹板及翼缘板底部在拆模后开始养生，腹板及翼缘板上的土工布用钢管支撑确保能紧贴混凝土面。顶板砼采用人工洒水，腹板砼采用布设在底座两边的水管自动洒水，洒水频率以保持土工布一直处于湿润状态为准，养生期为七天。

4、2014年6月6日，混凝土强度达到规范要求后开始拆模，拆模时先松开侧模这间的螺丝，逐块拆除侧模，最后再拆端头模。拆模后即开始T梁通体养生。

5、2014年6月13日检测7d强度合格，6月14日进行张拉，伸长量、压力值等参数均正常；8月15日压浆并及时封端。 七、首件施工存在的问题及处理措施 1、腹板部分有少量气泡

形成原因：腹板处气泡不易排出。

处理措施：腹板处砼分两次浇筑和振捣，振捣时将振捣棒完全插入底部加强倒角处的振捣，使该处振捣密实，混凝土气泡完全排出后再继续向上浇筑。

2、翼缘板底部混凝土色泽较差

形成原因：首片T梁钢筋及模板安装好后等待的时间较长，靠近便道的模板部位受到污染，不易冲洗干净，造成混凝土色泽差。

处理措施：在今后施工中要加强T梁预制的紧凑作业，钢筋及模板安装完毕后及时进行混凝土浇筑，另外便道勤洒水，防止扬尘，T梁顶面要有覆盖，避免灰尘污染。

3、有小面积错台和麻面

形成原因：因模板设计成可调节横坡，故横隔梁模板与顶板模板不是做成一个整体而是有接缝，施工中该部位处理不好容易造成该部位错台和麻面。

处理措施：今后施工中，安装侧模前先根据梁体横坡将模板顶板调好，处理好该接缝，使其与相邻模板衔接平顺，再进行模板安装，确保接缝砼外观质量。装过程中尽量减少人为安装粗糙造成的接缝。

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针对模板自身加工缺陷，采用人工修补，如切割、抛光打磨等。对于一些不可避免的或者微小的缝隙采用双面胶或者海绵条、泡沫胶等。

4、主筋焊接不饱满。改进方法：主筋必须严格按图纸及规范要求，接头处打弯，保持钢筋“同心”，焊接采用双面焊，满足搭接长度5d。焊缝要饱满，不得烧伤主筋，存在焊渣、气孔登不合格现象。波纹管不顺直。改进方法：严格按照图纸坐标定位。0.5m加固一个点，加固点必须焊接牢固。

5、蜂窝现象；混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。

原因分析

混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；

混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振 捣不密实；

下料不当或下料过高，造成石子砂浆离析，

混凝土未分阶梯、分层不料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；

模板缝隙未堵严，水泥浆流失；

钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小； 改进方法

认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合，一般在14cm较好。

混凝土下料高度控制在50cm之内较好。

浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振；模板缝堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆。

6、麻面现象；混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。

原因分析

模板表面粗糙或粘附水泥浆渣杂物未清理干净，拆模时强度不

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到，混凝土表面粘坏。

模板浇水湿润不及时或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；

模板拼缝不严，局部漏浆；

模板隔离剂涂摸不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面；

混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。 改进方法：模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模板脱模剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；

7、孔洞现象；混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。

原因分析

在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；

混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。 混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振 不到，形成松散孔洞；

（4）未按顺序振捣砼，产生漏振。

（5）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。 改进方法

在钢筋密集处，可采用细石砼浇注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配。

采用正确的振捣方法，严防漏振，a.插入式振捣器采用垂直振捣的方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定的角度，约40°-45°。b.振捣器插入点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍，振捣器操作时快插慢拔。

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控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过50cm。

防止砂、石中混有土块等杂物，发现砼中有杂物，及时清除干净。 加强施工技术管理和质量检查工作。

8、缺棱掉拐现象：砼局部掉落，棱角有缺陷。 原因分析

模板在浇注砼前未湿润或脱模剂不够，浇注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板打了吸收，致使砼水化不好，强度降低。

施工时，过早拆除承重模板。

拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。 改进方法：

模板在灌注砼前充分湿润，涂脱模剂，砼浇注完成后及时浇水养护。拆模时方法不当，用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。加强成品的保护，对于处在人多、运料等通道处的砼棱角。拆模后可用槽钢等将棱角保护好，并贴有醒目的标语，提醒施工车辆小心碰撞。以免碰损。冬季砼浇注完毕，做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。

9、砼构件缺陷修补粗糙，颜色不一致 原因分析

出现缺陷不分析，修补水泥与构件品牌不同，责任心不强，处理不细致，处理时间不及时。

改进方法：

拆模板是要有专人跟踪，发现缺陷及时分析原因，征得监理同意后采取正确的修补措施，处理要及时，处理过的地方应用水砂纸打磨，使其表面平整，色泽一致。

钢绞线穿束过早，导致钢绞线上锈，锚垫板与锚具接触面有水泥浆。改进方法：钢绞线穿束要在张拉前进行，不得过早穿束。锚具安装前有砂纸打磨锚垫板。

压浆用高速搅拌机转速不够、外加剂控制不准、稳压时间不够、

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没有及时补压。改进方法：已经更换搅拌机。外加剂严格按照监理工程师批复的配合比拌制。压浆结束结束时，必须稳压5分钟。

S366六安段03标项目经理部

2014年6月15日

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