焊缝质量检验

焊缝质量控制

一、焊接工艺 1、材料

1）。电焊条：按照设计及规范要求选用焊条，焊条必须具有出厂合格证明，如须焊条型号，必须征得设计部门同意.严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前将焊条进行烘陪处理.

2).作业条件

a。审阅施工图纸，拟定焊接工艺。 b.准备好所需施焊工具，焊接电流。 c。在钢结构车施焊区 施焊。

d。焊工经过考试，并取得合格证才可上岗,如停焊超过半年以上时，则重新考核后才准上岗。

e.施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况,如不符合要求，修整合格后方能施焊。 2、操作工艺

1）.焊条使用前，必须按照质量说明书的规定进行烘陪后，放在保温箱内随用随取.

2）。首次采用的钢种和焊接材料,必须进行焊接工艺性能和物理性能实验，符合要求后才采用。

3)。多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量缺陷，必须清除后再焊。

4).要求焊成凹面贴角焊缝，可采用船位焊接使焊道金属与母材平缓过渡。 5)。焊道出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理.

6)。严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑.

7)。重要焊缝接头，要在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同.

8）.要求等强度的对接和丁字接头焊缝,除按设计要求开坡口外，为了确保

焊缝质量，焊接前采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。

9).为了减少焊接变形与应力，我公司常采取如下措施:

a.焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。 b。收缩量大的焊缝先焊接。

c.对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。 d.长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间断焊接。

e.采用反变形法，在焊接前,预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以消除焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。

f.采用刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件残余变形及翘曲。

g.锤击法:锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力并变形. 二、焊缝质量检验标准 1、适用范围

1.1 本标准适用于手工电弧焊，埋弧焊,气体保护焊等方法焊接的碳素结构钢或低

合金钢焊接结构件的焊缝质量检验

1.2 凡本公司产品的焊缝检验,均按本标准执行，本标准包括焊缝外部质量和内部

质量两方面的内容，其中内部质量涵盖焊缝分级适合本公司的重要内容，其他均按GB/T 3323-2005等一些文件执行。 2、焊缝质量的检验

焊缝质量分为三级，各级检验项目和方法见表2。1 表2。1 焊缝质量分级机检验内容和方法 焊缝级别 检验方法 VT 外部 I（*1） MT(*3） PT(*3） 验收标准 达到表4。1的I级要求 达到表4.2。1的要求，且满足4.2。3的要求 达到表4。1的I级要求 UT（对接焊缝） 达到表4.2.3的要求 内部 外部 RT（对接焊缝） 达到表4。2.1的要求，且满足4。2.3的要求

内部 VT II(＊2） 外部 RT(对接焊缝） III（＊3） VT UT（对接焊缝） 达到表4.3。2的要求， 达到表4.2.2的要求，且满足4.2.3的要求 达到表4.1的II级要求 达到表4.1的II级要求 注：VT—目检、MT—磁粉检验、PT—渗透检验、UT-超声波检验、RT-射线检验

2.1：I级焊缝的无损探伤仅适合用特别构件的受拉对接焊缝(如桥式起重机主梁的下翼缘板拼缝，门座起重机臂架系统上、下翼缘、腹板拼接和其他载荷明确的受拉拼缝等)或周期载荷非管材连接的对接焊缝，一般被探钢材厚度≥12mm时，均可采用超声波探伤;厚度＜8mm时均可采用射线探伤；8mm或10mm的手工电弧焊焊缝出超声波探伤外，需要时还可以采用RT抽查5%焊缝累积柴杜，并拍片≥1张.

2.2：II级焊缝的无损探伤一般适用于受压对接焊缝(如桥式起重机主梁的上翼缘板拼缝和其他载荷明确的受压拼缝等)或静载荷非管连接的焊缝。

2.3:当采用目测发现焊缝有明显缺陷，并需进一步了解焊缝缺陷实际情况，可采用磁粉检测或渗透检测的方法作为辅助手段多焊缝评定外观质量等级.

2.4：对于角焊缝

（1） 箱体纵向角焊缝一般不需要探伤；

（2） 对于起重臂、变幅支座附近、吊耳和图纸重要注明要求探伤的角焊缝

均采用超声波探伤。

3、焊缝质量检测标准

3。1 焊缝外部质量目测(VT）

焊缝外部质量检测可用目视及焊缝尺寸量具进行100%检验,检验前应将焊缝表面的熔渣清理干净，检测内容及标准见表3。1

焊缝外部成型尺寸达不到表3。1的要求时，必须将焊缝尺寸打磨至规定值，此外其它焊缝需打磨的应在图纸上标明，打磨符号集说明见表3。1A 表3.1 焊缝外部质量标准

序号 缺陷名称 简图 级别 I 评级标准 全部清除 基本清除，在难以清除外 表 面 II 之处,允许100焊缝长度内有直径≤1的飞溅点2粒 不合格 超过II级规定 基本清除,在难以清除1 飞溅 箱 体 内 表 面 I 之处，许100焊缝长度内有直径≤1的飞溅点5粒 基本清除,在难以清除II 之处,许100焊缝长度内有直径≤1的飞溅点10粒 不合格 h 超过II级规定 ≤0.25 ≤25,≤0.5 I 2 咬边 II ＞25,≤1。0 咬边且累积长度≤15％焊缝长度 不合格 弧坑、焊3 瘤、烧穿、表面气孔、未熔合、表 不合格 I、II 超过II级规定 不允许 存在此类缺陷

面裂纹、焊缝间断 h 增高量 ≤12，≤2.0 ＞12，≤2.5 重要结构=0 减薄量 一般结构0。5 仅局部有(≤10%焊缝总长） I 4 对接焊缝余高 h ≤12，≤2。增高量 0 重要结构减薄量 =0。3 一般结构≤1。0 不合格 ＞3。0mm，超过II级规定 凸度(） ＜6，≤1。5 ≥6, ≤2.0 仅局部有 I 凹度() 重要结构≤0.3 (≤10％焊缝一般结构≤0.8 凸度(） II 凹度（) ＜6，≤1。8 ≥6， ≤2.2 重要结构≤0。5 超过I级规定 总长） 5 ＞12，≤3。II 超过I级规定 k h 角接焊缝5 的凹度与凸度 k h

一般结构≤0。8 不合格 k k 1，超过II级规定 ＜6、6≤＜14、＞14 仅局部有（≤k I k 6 焊缝尺寸的允差＊ k2 II 10%焊缝总长） 不合格 B 超过II级规定 ≤12，≤1,不允许有突变 ＞12，≤1.5，不允许有突变 ≤12,≤1.5,不允许有突变 ＞12，≤2，不允许有突变 超过II级规定 在每25焊缝长度内焊高不等量≤2 超过II规定 ±5 ±10 超过II级规定 焊缝应具有均匀的鳞状波纹并在全长上保持一致，端部包角必须饱满 超过II级规定 均应全部清除干净 I B B 7 焊缝宽度不均匀 II 不合格 8 表面焊高不均匀 25 2 I、II 不合格 I 间断焊缝长度允差 9 II 不合格 I 10 表面成形包角 II 不合格 I、II 11 焊渣 3。1.1、为最小角焊缝尺寸时（见下表），则I级的下公差应为(最下尺寸）+0.5，II级下公差为0.

母材厚度 最小焊缝尺寸 ≤6 3（5） 6＜≤12 5 12＜≤20 6 ＞20 8 注：非一般结构件取括号内数值.

3.2。2、在大量两端的2倍翼板宽度内，腹板与翼板的焊缝不允许欠焊(）. 表3.1A 焊缝打磨符号 打磨符号 符号说明 对接焊缝 T型焊缝 角焊缝 焊缝凸起部分 磨平 将焊缝修整成 圆滑形状 焊缝与母材连 接处修整成圆滑形状 注:1、要求齐平的对接接头（）表面进行修整时，不得使较薄母材或焊缝金属的厚度有减薄量≤0.8mm或5％厚度、取值较小值；打磨后的余高≤0.8mm。 2、角焊缝的、在修整后焊角尺寸不小于标准值或图纸注明尺寸。

38 32 ） mm 25

8 6 3 2 5缺陷的最大尺寸（ B-

10 mm） 12 最大 11 焊接12 尺E- 寸（6

20

0

0 12 25 40 50 65 75 90 100 115

Cmm

—气孔或熔合型缺陷沿焊缝纵轴测定的最小间距（相邻缺陷以较大者为准）

注：1、从E作水平投影至B，确定缺陷的最大容许尺寸（任何接头或焊缝尺寸）。

2、从E作水平投影至C，以确定任何尺寸的相邻缺陷边缘之间最小容许间距。

3、相邻缺陷间距小于本图规定最小间距者，在测定时算作一段长度，即两缺陷长度加上其间距的合计值,并作为一个缺陷评定。38mm有限焊高的极限值适用于所有＞28mm有效提高.

图3.2.1 I级焊缝（气孔及熔合型缺陷的限度）RT标准

3。2。1 对于I级焊缝：任何最大尺寸≥2。0mm的气孔或熔合型缺陷都不应超过图4.2。1中E线（被验有效焊高）对应于B线（缺陷最大尺寸）上的数值。任何上述气孔或熔合型缺陷至另一同样的缺陷的距离、至边缘或至翼-腹板交叉焊缝趾或根部的距离都不得小于图4.2。1中的C线上对应于所检查的缺陷

尺寸的最小允许间距值. . -气孔或熔合型缺陷沿焊缝纵轴测定的最小间距（相邻缺陷以较大者为准） 注：1、从E作水平投影至B，确定缺陷的最大容许尺寸(任何接头或焊缝尺寸)。

2、从E作水平投影至C，以确定任何尺寸的相邻缺陷边缘之间最小容许间距。

*位于里板边缘这一距离内的缺陷的最大尺寸应为3mm，但3mm的缺陷距板边应≥6。0mm。位于此距离内的尺寸＜3mm的各缺陷总长度应≤5mm，而在其他位置，但间距小于2L的要受此限制（L为较大缺陷的长度），以及此种缺陷应算作一段长度,其中等于缺陷合计长度加间距，按本图作评定。38mm有效焊高的限值适用于所有＞38mm的有效焊高.

图3。2.2 II级焊缝（气孔及熔合型缺陷的限度）RT标准

3。2。2、对于II级焊缝:任何最大尺寸≥3.0mm的气孔或熔合型缺陷都不应超过图4.2.2中E线（被验有效焊高）对应于B线（缺陷最大尺寸）上的数值；相邻缺陷间距都不得小于图4.2.2中的C线上对应于所检查的缺陷尺寸的最小允许间距值。

3。2。3 缺陷的最大尺寸岁＜2mm，但各缺陷尺寸之和咋子任何25mm长度焊缝内＞10mm时，应视为不合格，而不受4.2.1和4。2。2的限制。

3。3 焊缝内部超声波检验及检测工艺AWSD1。1M第六章（检验)规定 执行.

3。3.1 对于I级焊缝.应符合表4.3.1要求。 3.3。2 对于II级焊缝，应符合表4.3。2的要求。 表3.3。1 I级焊缝UT标准

焊缝厚度＊和探头深度 缺陷等级 8～20 ＞20～38 ＞38～65 ＞65~100 ＞100~200 60° 45° ≤+1 ≤+3 70° 70° 70° 60° 45° 70° 60° 45° 70° A级 B级 C级 D级 ≤+10 +11 +12 ≥+13 ≤+8 ≤+4 ≤+7 ≤+9 ≤+1 ≤+4 ≤+6 +9 +10 ≥+11 ≥+11 ≥+12 ≥+14 ≥+11 ≤—+2 ≥+3 ≥+6 ≥+9 ≥+6 ≥+8 注：①B级和C级缺陷应为≥2L，L为较长缺陷的长度、但下列情况除外:当≥2个此类缺陷相隔不是最小2L,但各缺陷及其间距合计小于或等于B或C级规定的最大允许长度,侧此类缺陷应视为单个可接受的缺陷； ②B级和C级缺陷距焊缝端部应≥2L，L为缺陷长度;

③接头全焊透CJP双面坡口焊缝根部钝边区域以“扫查水平”测到缺陷如焊缝在图纸上标注为 “受拉焊缝\"或“I级焊缝”者，应采取AWSD1.1M中的6。26/6。5所述灵敏度高出4dB的指示(从指示额定值d中减去4dB）做评定;如果接头焊缝系背部清根至完好金属以清除钝边，并用MT证实钝边以清除； ④对移动接头而留在屏上的指示，

*焊缝厚度定义为两连接部件中较薄的公称厚度. ＊* 指声程距离而非材料厚度

A级（大缺陷）,任何这类指示应判为B级（中等缺陷）,任何＞20mm的指为不合格;

C级（小缺陷）在焊缝厚度中部一般范围内，任何＞50mm的指示或缺陷位于焊缝 厚度的顶部或底部1/4范围内＞20mm的指示均应判为不合格；D级（细微缺陷)，不论长度及所处焊缝位

置，此类指示应判为合格表3。3。21 I级焊缝UT标准

不合格(不考虑长度）;示应判;

扫查水平

声程mm*＊ ≤65 65~125 125～250 250~380 零基准线以上的dB值 20 25 35 45 焊缝厚度＊和探头深度 缺陷等级 8~20 ＞20～38 ＞38～65 ＞65~100 ＞100～200 60° 45° ≤-4 ≤—1 70° 70° 70° 60° 45° 70° 60° 45° 70° A级 ≤+5 ≤+2 B级 C级 +6 +7 +3 +4 ≤—2 ≤+1 ≤+9 ≤+3 ≤-5 ≤—2 ≤+-7 D级 ≥+8 ≥+5 ≥+3 ≥+6 ≥+8 ≥+3 ≥+3 ≥+5 ≥+3 ≥+3 ≥+4 注：①B级和C级缺陷应为≥2L，L为较长缺陷的长度、但下列情况除外:当≥2个此类缺陷相隔不是最小2L，但各缺陷及其间距合计小于或等于B或C级规定的最大允许长度，侧此类缺陷应视为单个可接受的缺陷； ②B级和C级缺陷距焊缝端部应≥2L，L为缺陷长度；

③接头全焊透（CJP）双面坡口焊缝根部钝边区域以“扫查水平\"测到缺陷如焊缝在图纸上标注为 “受拉焊缝”或“II级焊缝”者，应采取AWSD1。1M中的6。26/6。5所述灵敏度高出4dB的指示（从指示额定值d中减去4dB）做评定；如

果接头焊缝系背部清根至完好金属以清除钝边，并用MT证实钝边以清除；则严禁应用本要求.

④气电焊焊缝：当以 “扫查水平\"探查的缺陷＞50mm长度时，应考虑其为管状气孔，并应进一步用RT进行评定; ⑤对移动接头而留在屏上的指示，

＊ 焊缝厚度定义为两连接部件中较薄的公称厚度。 *＊ 指声程距离而非材料厚度

A级（大缺陷），任何这类指示应判为不合格（不考虑长度)；

B级(中等缺陷),任何＞20mm的指示应判为不合格；

C级(小缺陷）任何＞50mm的指示均应判为不合格;

D级（细微缺陷)，不论长度及所处焊位置，此类指示应判为合格。 4、其他规定

4.1焊缝内部检验用UT或RT（主要是对接焊缝)方法进行检验，其检验部位、检验长度和数量应在图纸和技术文件中注明.

4。2、焊缝UT、RT、MT、PT,按表3。1/4.1/4。3。1/4.3。2规定评定。 4。3经无损探伤，如果发现有低于质量标准的焊缝缺陷时,应在缺陷的延伸方向上或可以不为补充RT检查，补查的数量和部位是具体条件而定，但对于10m长的焊缝补查的数量≥3张。如果补查合格，侧缺陷可修补，如补查不合格，原则上该焊缝应铲除重焊，对重焊处必须在进行检查直至合格为止，但修补次数不超过3次。若经3次返修尚未合格，要经技术部门和检验部门决定是否允许返修。 4.4对重要构件,发现下列情况者应进行钻孔检验： 4。4.1无法用超声波及射线进行检验时；

4。4.2对超声波及射线无损探伤结果需要进一步证实时；

4.4。3如检验员发现其他现象如果需要进行钻孔检验时，应进行钻孔检验。 三、焊接防变形措施

3。1杆件焊接采用水平转动焊，先进行点焊,然后采用多层多道焊接工艺防止焊

扫查水平

声程mm** ≤65 65～125 125～250 250～380 零基准线以上的dB值 14 19 29 39

接变形。

3。2严格控制焊接电弧在某一点(处）的停留时间。 3.3应注意的关键问题：

3.3.1防止空气侵入焊接区,应采用短弧焊。

3.3。2一层打底焊,为使根部熔透，应适当采用大电流焊接. 3。3。3只在坡口以外的钢管和锥头上引弧和收弧。

3.3。4一层焊缝焊完后，应将其熔渣、飞溅、焊瘤清除干净，并检查其焊缝质量，3.3.5待无缺陷后，再焊第二层焊缝，其他道次类推。 3。3。6两层间的焊接接头应错开2—3mm，不能重叠。

3.3。7严格检查接地情况,谨防杆件接地不良在杆件上出现打火现象。 4焊接过程的检查 4。1焊缝检验：

一般规定：焊接质量检验应由专业技术人员担任。监督检查焊工严格按焊接工艺及技术操作规程施焊，并检验焊工施焊资格.

4。2外观检验：低碳钢梁应在焊后冷却到工作环境温度。一般用肉眼和量具检验焊缝和母材的裂纹及缺陷，也可用放大镜检验。焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷。

4.3超声波探伤：利用脉冲反射式直接接触法垂直探伤和斜角探伤两种方法.