方 案 修 改 跟 踪 版 次 1 2 状态 执行 执行 编 写 岳 胡 审 核 熊家粒 周开辉 批 准 日 期 修改说明 首次发布 根据图文传真QCNF-250241-QGWF增加防异物措施 田顺义 2014.03.18 宫联兵
目 录
1. 目的及适用围 ........................................................................................ 4 2. 工程概况 .............................................................................................. 4 3. 编制依据 .............................................................................................. 4 4 定义 .................................................................................................... 5 5. 施工准备 .............................................................................................. 5 6. 施工主要技术参数 .................................................................................. 7 7. 施工操作流程 ........................................................................................ 8 8. 施工操作指南及详细说明 ......................................................................... 8 9. 施工进度 ............................................................................................ 19 10. 质量保证措施 ...................................................................................... 19 11. 施工安全措施 ...................................................................................... 20 12. 附录 .................................................................................................. 21
1. 目的及适用围
本施工方案为福清核电厂3#、4#机组常规岛主蒸汽、主给水、蒸汽转换器加热蒸汽、旁路蒸汽管道及附件的焊接施工顺利实施而编制。
本施工方案适用于福清核电厂3#、4#机组常规岛主蒸汽、主给水、蒸汽转换器加热蒸汽、旁路蒸汽管道及附件的焊接施工。
2. 工程概况
福清核电厂3#、4#机组常规岛主蒸汽系统功能是将蒸发器产生的核岛主蒸汽引送至汽轮机主汽阀、汽轮机轴封系统、汽轮机旁路系统、汽水分离再热器系统及蒸汽转换系统。
主蒸汽管道运行介质为高温、高压饱和蒸汽，设计压力和设计温度为8.5Mpa和316℃，运行压力和运行温度为6.62Mpa和282℃，涉及焊接材质为P280GH，规格Φ813×32、Φ873×36.53、Φ762×34.93、Φ660×30.58、Φ323.8×19.05等。
高压给水管道运行介质为除盐水，设计压力和温度为12.2Mpa和240℃，运行压力和温度为8.251Mpa和177.9℃～226℃，涉及主要焊接材质为P280GH，规格Φ559×38.1、Φ457×31.75、Φ413×28.85、Φ406×21.4、Φ273×22.23、Φ25×2.5等。
本方案中涉及到的焊接接头形式为对接接头和角接接头。
3. 编制依据
H500202S-J3002 主蒸汽系统管道安装图 H500202S-J1602 汽轮机旁路管道安装图 H500202S-J0704 高压给水（AHP）管道安装图 H500202S-J0803 高压给水（AHA）管道安装图 H500202S-J1102 高压给水（ARE）管道安装图 H500202S-J0902 启动给水管道安装图 H500202S-J0804 再循环管道安装图
H500202S-J1206 凝结水减温水管道安装图 H500202S-J3203 蒸汽转换器加热蒸汽管道安装图 DL/T 868-2004 《焊接工艺评定规程》 DL/T 869-2012 《火力发电厂焊接技术规程》 DL/T 819-2010 《火力发电厂焊接热处理技术规程》 FQGHH-8XXXXX-GX-002 《常规岛焊接通用工作程序》 FQGHH-8XXXXX-GX-008 《常规岛焊接热处理工作程序》
DL/T 821-2002 《钢制承压管道对接接头射线检验技术规程》 DL/T 820-2002 《管道焊接接头超声波检验技术规程》 FQGHH-8XXXXX-GX-013 《焊接材料烘干、存放和使用工作程序》 DL T679-2012 《焊工技术考核规程》
TSG Z6002-2010 《特种设备焊接操作人员考核细则》
4 定义
无
5. 施工准备
5.1
人员资格
5.1.1. 焊接人员
焊工或焊接操作工应经过技能培训且考核合格，取得相应的合格证书；并按照考试合格项目适用围从事焊接工作。 5.1.2. 组装人员
组装人员应具有丰富的管道或板材装配、安装的经验和能力。
5.1.3. 焊接热处理人员
热处理人员经过相应培训，具有相应资质。
5.1.4. 检查人员
外观检验和尺寸检验人员应具备无损检验资格的人员。 无损检验人员必须有相应的合格证。
5.2 设备和工机具
5.2.1 焊接设备〔含焊机、热处理设备、无损检测设备〕应保证参数稳定、调节灵活
和安全可靠。
5.2.2 焊接设备及有计量要求的仪器、仪表、工机具应定期校验，并确定是在合格有
效期使用。
5.2.3 所有焊接和焊接修复所涉及的设备、仪器、仪表在使用前应确认其与承担的焊
接工作相适应。
5.3
材料
5.3.1. 母材必须符合国家标准（或颁布标准、专业技术条件）或图纸的规定，并具备
完整的质量证明文件，并经验收合格。
5.3.2. 手工钨极氢弧焊使用铈钨极，钨极伸出长度为5～10mm，钨极端部要磨光，
端部形状随电源变化，交流用圆珠形，直流用锥台形，锥度取决于电流，电流越小，锥度越大。
5.3.3. 焊接材料的质量应符合国家标准（或有关标准）并经验收合格，氩气纯度不低
于99.99%。
5.3.4. 焊接材料验收、入库、烘干、发放应严格遵照FQGHH-8XXXXX-GX-013《焊
接材料烘干、存放和使用工作程序》。
5.3.5. 焊工领取的焊条应放在保温筒，每次领取的数量以一个班次使用量为限。未使
用完的焊条必须当班退回烘干房，严禁将焊条存放在保温筒过夜。
5.3.6. 焊条保温筒、焊丝筒应有标识，标识容为焊材型号、牌号、规格、批号以及焊
工代号。
5.4
技术文件
合格的焊接工艺评定报告、指定的焊接施工方案、指定的焊接工艺卡、焊接热处理工艺卡、相应的质量跟踪文件、有效的焊工合格证。 5.5
施工环境
5.5.1 焊接场所应该具有防潮、防雨、防雪设施；
5.5.2 应采取措施减小焊接场所的风力，手工电弧焊时，风速≤8m/s，手工钨极氩弧
焊时，风速≤2m/s；当环境不能满足上述要求时，必须采取搭设防风设施等方式满足要求，否则不得施焊。
5.5.3 环境相对湿度＜90%，环境温度大于≥-10℃，待焊工件温度≥+5℃。 5.5.4 热处理场所附近的易燃、易爆物应予以清除，热处理工件在自由状态下进行热
处理。
6. 施工主要技术参数
焊接施工所用技术参数应严格按照焊接工艺卡和热处理工艺卡参数规定操作，工艺卡参数应严格按照合格有效的焊接工艺评定报告进行编制。
7. 施工操作流程
8. 施工操作指南及详细说明
8.1
检查先决条件
工作人员应符合5.1条的规定，设备及工机具应符合5.2条的规定，材料应符合5.3条的规定，技术文件应符合5.4条的规定，环境应符合5.5条的规定。
8.2 焊材准备
焊条在使用之前，应严格按焊条生产厂推荐的烘干规或有关技术规要求进行烘干及保温。焊丝在使用之前应仔细擦拭焊丝表面，以免焊丝表面存有可能影响焊接质量的杂物。
焊接材料验收、入库、烘干、发放严格遵照FQGHH-8XXXXX-GX-013《焊接材料烘干、存放和使用工作程序》规定。
8.3 坡口加工及检查
8.3.1 焊件下料与坡口加工
焊件下料采用机械加工的方法为宜，如采用热加工下料，切口部分应留有机械加工余量，以便于除去淬硬层及过热金属。
对大口径厚壁管坡口可采用坡口机加工，小口径薄壁管坡口可采用砂轮机打磨方法制备。对于厂家已加工的坡口，在焊接之前应采用砂轮机打磨方法，将坡口表面打磨至露出金属光泽。 8.3.2 坡口检查
坡口加工尺寸应符合图纸或DL/T869-2012的要求，坡口及边缘20mm围母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷，经质检人员目视检查合格。
管道（管子）管口端面应与管道中心线垂直。其偏斜度△f 不得超过附录C规定。 8.4
焊件组对
8.4.1 组对要求
(1) 焊件组对前，应将坡口表面及附近母材的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发
出金属光泽，清理围如下：
对接接头：坡口每侧各为20mm； 角接接头：（焊脚尺寸K值+10）mm。
(2) 焊件组对一般应做到壁齐平，若有错口，其错口值应符合下列要求：
对接单面焊的局部错口值不得超过壁厚的10%，且不大于1mm；
对接双面焊的局部错口值不得超过焊件厚度的10%，且不大于3mm。 (3) 管段组对时必须在自由状态下进行，管段的调整可通过组对前已设置好的倒链
或可调节组对支架来实现，不得强制对口。 (4) 焊件组对的对口间隙规定如下：
对接接头的U型坡口，δ≤60mm时，对口间隙b=2～5mm；
对接接头的双V型坡口的水平管，δ＞16mm时，对口间隙b=2～5mm； 对接接头的双V型坡口的垂直管，δ＞16mm时，对口间隙b=1～4mm； 公称直径大于500mm的管道对口间隙局部超差不得超过2mm，且长度不
得超过焊缝总长度的20％。
8.4.2 组对、点固 (1)
主蒸汽母管及外径Φ≥406.4mm管道组对，采用圆钢棒点固焊定位，且至少分4点定位。等份分布于钟点位：水平固定管大致在1.5、4.5、7.5、10.5钟点位（避开6点起弧位）如图一所示；垂直固定管不限，均分即可；
(2)
坡口外径Φ＜406.4mm或壁厚δ＜20mm管道组对，可不采用圆钢棒点固，直接在坡口根部定位焊，且分至少3点定位。等份分布于钟点位：水平固定管大致在4、8、12钟点位（避开6点起弧位）如图二所示；垂直固定管不限，均分即可；
(3)
图一：4点定位示意图二：3点定位示意图 图 在对口根部定位焊时，定位焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，并移位重新进行定位焊。采用圆钢棒点固在坡口边缘，钢棒长度至少为50mm，定位焊缝长度为钢棒长度,两侧定位焊长度应保证焊缝在正式焊接过程中不出现开裂，圆钢棒材质应同焊件材质相同，定位焊工艺应同正式焊接工艺。
(4) 为保证方便拆除钢棒，点焊时宜使钢棒过半露出坡口外，以“U”型坡口图示意如图三。
点固 ＞°90
图三：主蒸汽、主给水管道钢棒点固和分布示意图
8.4.3 定位工具拆除
根部焊缝可焊处焊完后，拆除定位工具，便于焊完根部剩余焊缝，然后采用砂轮机磨掉定位工具上的焊缝，再取出定位工具；禁止直接采用外力打击定位工具的方法拆除定位工具，防止拉伤工件。拆除定位工具后，将其残留焊疤清除干净、打磨修整。 8.5
焊前预热（若有）
8.5.1 焊前预热方法、加热宽度、保温要求、测温要求等按照DL/T 819-2002 及
FQGHH-8XXXXX-GX-008《常规岛焊接热处理工作程序规定执行》。 8.5.2 预热工艺应该包含在焊接工艺评定围之并进行评定，为保证均匀加热和层间温
度，按DL/T819-2010要求，管道Φ＞219mm规格或δ≥20mm时，采用电加热法进行预热。预热宽度从对口中心开始，每侧不少于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。
8.5.3 施工现场应采取一定的措施（如：在局部环境搭设耐火蓬布，封堵焊口），以免
焊口在预热和焊接时受到空气中可能的气流影响。
8.5.4 控温方法：电加热采用热电偶自动监控，并保证有可查的加热曲线等过程记录，
并辅以红外线测温仪或者接触式测温仪。
8.5.5 瓷加热器和热电偶的布置，布置好加热器和热电偶后还需用保温棉被将其覆盖和
捆扎好。
8.5.6 瓷加热器的安装技术要求：
(1) 安装加热器时，应将焊件表面的焊瘤、焊渣、飞溅清理干净，使加热器与焊件表面贴紧，必要时，应制作专用的夹具。加热器的布置宽度至少应比要求的加热宽度每侧多出60mm。
(2) 当用绳行加热器对管道进行预热时，坡口两侧布置的加热器应对称，加热器的缠绕圈数、缠绕密度应尽可能相同，缠绕方向应相反。
(3) 对水平放置的直径大于273mm的管道或大型部件进行焊后热处理时，宜分区控制温度。
(4) 用一个测温点同时控制多个焊接接头加热时，各焊接接头加热器的布置方式应相同，且保温层宽度和厚度也应尽可能相同。
8.5.7 预热温度
主蒸汽、主给水管道材质是P280GH,依据DL/T869-2012规定:当δ≥26mm时，预热温度是100～200℃。施焊过程中，层间温度应不低于规定的预热温度的下限，且不高于400℃。 8.6
焊接
8.6.1 工程量
主蒸汽、再热器加热蒸汽及旁路蒸汽管道安装工程量见FQ-JSG-FA-006《主蒸汽、再热器加热蒸汽及旁路蒸汽管道安装方案》，主给水管道安装工程量见FQ-JSG-FA-007《高压给水管道安装方案》。 8.6.2 焊接方法及焊材选择
母材P280GH：当壁厚＜5mm时，采用全氩焊接（Ws）选用焊丝ER50-6 Φ2.0；当壁厚≥5mm时，采用氩弧打底（GTAW）手工电弧填充、盖面，即：氩电组合焊接（Ws+Ds）选用焊丝ER50-6 Φ2.0焊条E5015 Φ3.2、Φ4.0。 8.6.3 焊接通则
(1) 焊工在焊接前应仔细查阅相应的质量跟踪文件，并检查使用的焊材是否正确。 (2) 严禁在坡口外引弧、熄弧，焊接时，管道不得有穿堂风。
(3) 采用手工钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查合格后，应及时进行次层焊缝的焊接。
多层多道焊缝焊接时，应进行逐层检查，经自检合格后方可焊接次层焊缝。 (4) 厚壁大径管的焊接应采用多层多道焊接，当壁厚大于35mm时，还应符合下列
规定：氩弧焊打底的焊层厚度不小于3mm，单层焊道的厚度不大于所用焊条直径加2mm；单焊道宽度不大于所用焊条直径的5倍。 (5) 厚壁大径管多层多道焊排列要求见图四
图四：厚壁管焊道排列示意图
(6) 施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满，多层多道焊的
接头应错开，焊道衔接处应平缓过渡。
(7) 焊工在焊接过程中应检查各焊道的质量，对影响焊缝质量的焊缝表面熔渣及飞
溅物等缺陷采用机械打磨的方法清除后，方可进行下道的焊接。
(8) 施焊过程中，层间温度应不低于规定的预热温度的下限，且不高于400℃。 (9) 施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成。若被迫中断时，应采
取防止裂纹产生的措施（如后热、缓冷、保温等）。再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。
(10) 安装管道冷拉口所使用的加载工具，需待整个对口焊接和热处理完毕后方可卸
载。
8.6.4 焊接顺序 (1)
为减少管轴向焊接变形，对Φ≥400mm且δ≥20mm的管道或管件对接焊，宜采用双人对称焊，如图五、六。
注： “A1、B1”含义： A-- 焊工 B-- 焊工 1— 第一焊接时间 2— 第二焊接时间 图五：双人斜对称焊示意图 (2) (3)
图七：垂直固定对称焊示意图 水平固定管焊接：
打底焊（斜对称焊如图八、九）：
图六：双人倒退焊示意图 垂直固定管焊接：两人对称、沿相同时针方向焊接，如图七所示；
注： “A1、B1”含义： A-- 焊工 B-- 焊工 1--第一焊接时间 2--第二焊接时间 BB B 注： “A、B”含义： A-- 焊工 B-- 焊工 A a）4点定位：A1（Ⅳ→12钟点）—B1（6钟点→Ⅱ）
A2（Ⅲ→9钟点）— B2（3钟点→Ⅰ） A3（6钟点→Ⅲ）— B3（Ⅰ→12钟点） A4（9钟点→Ⅳ）— B1（Ⅱ→3钟点）
拆除定位工具，对称补焊：Ⅰ——Ⅲ、 Ⅱ——Ⅳ
b）3点定位：A1（10钟点→Ⅲ）——B1（6钟点→Ⅰ）
A2（6钟点→Ⅱ）—— B2（2钟点→Ⅲ） A3（Ⅱ→10钟点）——B3（Ⅰ→2钟点）
拆除定位工具，对称补焊：Ⅰ——Ⅱ，再焊Ⅲ 。
图八：4点斜对称示意图 其余焊层
根据焊接变形实际情况采取分段倒退焊与斜对称焊相结合的方法； a）分段倒退焊：将坡口分成8份，如图十所示；
A1：⑧ —— B1：① A2：⑦ —— B2：② A3：⑥ —— B3：③ A4：⑤ —— B4：④
b）斜对称焊：
A1：⑧ —— B1：④ A2：⑥ —— B2：② A3：⑤ —— B3：① A4：⑦ —— B4：③
图十：分段倒退焊示意图 5 4 7 2 8 1 图九：3点斜对称示意图 Ⅲ Ⅱ Ⅱ Ⅰ Ⅳ Ⅰ Ⅲ 6 3 根据实际情况，只要能保证焊接质量，控制好焊接变形可以采取其他焊接顺序。
8.7 后热处理（若有）
8.7.1 对于壁厚大于30mm的主蒸汽、主给水管道焊缝，根据DL/T819-2010及
DL/T869-2012的规定，如焊后及时进行消除应力热处理，则不要求进行后热处理，否则应进行后热处理。焊口应尽量一次连续焊接完成，对不能连续焊接完成的情况下，则应对焊缝进行整体后热处理。
8.7.2 后热处理加热温度为300～350℃，恒温时间不小于60分钟，，然后自然缓冷。 8.7.3 加热宽度：从焊缝中心算起，每侧不小于壁厚的3倍，且不小于60mm。 8.7.4 保温宽度：从焊缝坡口边缘算起，每侧不得小于管子壁厚的5倍，且每侧应比
加热器的安装宽度增加不少于100mm。
8.8
消除应力热处理（若有）
8.8.1 对于壁厚大于30mm的主蒸汽、主给水管道焊缝，根据DL/T869-2012第
5.4.3条规定，焊后应进行消除应力热处理。
8.8.2 加热方法：采用电加热。 8.8.3 加热温度：630±10℃
8.8.4 保温时间：壁厚25～37.5 mm恒温90 分钟；壁厚37.5～50 mm恒温120 分
钟；壁厚50～75mm 恒温135分钟。
8.8.5 加热宽度：从焊缝中心算起，每侧不小于壁厚的3倍，且不小于60mm。 8.8.6 保温宽度：用保温棉覆盖焊件进行保温，宽度从焊缝中心算起，每侧不小于壁
厚的5倍，且每侧应比加热器的安装宽度增加不少于100mm，以减少温度梯度。
8.8.7 焊接热处理升、降温度速度为6250/δ（单位为℃/h，其中δ为焊件厚度mm）
且不大于300℃/ h。降温时，300℃以下不控制。
8.8.8 测温：采用控温热电偶测量、控制加热温度，热电偶数量不少于2个，沿焊缝
对称布置，水平管道应上下对称布置，恒温时在加热围任意两点间的温差应低于50℃。
8.8.9 热电偶布置示意图如图十一。
8.8.10 对于消除应力热处理采用自动电加热设备加热和控温，其热处理过程应是电加
热设备全过程自动记录，并由热处理操作工和QC检查、签字确认。
8.8.11 所有的消除应力热处理参数，应在焊接工艺评定围之。
A、控温热电偶 B、测温热电偶
图十一： 热电偶布置示意图
8.9
目视检查
8.9.1 目视检查按DL/T869-2012或者图纸规定执行，目视检查不合格焊缝，不允许
做其它项目检查。
8.9.2 焊缝外形尺寸：焊缝边缘应圆滑过渡到母材，焊缝外形尺寸应符合设计要求，
并应满足附录A表1的要求。
8.9.3 焊缝表面缺陷应符合附录A，表2要求。 8.9.4 焊缝角变形应符合附录B要求。 8.10 硬度检查（若有）
8.10.1 热处理记录图异常应作硬度检查，被查部件的硬度值超过规定围时，应加倍复
检并查明原因，对不合格接头重新作热处理。
8.10.2 具有与焊接工艺评定试件热处理记录曲线相符的焊接接头，可免作硬度测定。 8.10.3 返修后的焊缝应按原焊缝要求进行热处理。
8.10.4 同种钢焊接接头热处理后焊缝的硬度，一般不超过母材布氏硬度值加
100HBW，且不超过下列规定：
合金总含量3%～10%时 布氏硬度值≤300HBW
8.11 无损检验
8.11.1 焊接接头的无损检验项目及数量按DL/T868-2004《火力发电厂焊接技术规
程》表6规定执行。
8.11.2 工作压力大于8MPa的汽、水、油、气管道进行100%焊工自检+100%质检专
检+50%UT或50%RT检验。
8.11.3 工作温度高于300℃且不高于450℃的汽水管道及管件进行100%焊工自检
+50%质检专检+50%UT或50%RT检验。
8.11.4 需进行无损检验的角焊缝可采用渗透检验。
8.11.5 射线探伤标准执行DL/T 821-2002《钢制承压管道对接接头射线经验技术规
程》
8.11.6 超声波检验标准执行DL/T820-2002《管道焊接接头超声波检验技术规程》 8.11.7 无损检验的结果若有不合格时，应按如下规定处理：
(1) 对管子和管道焊接接头应对该焊工当日的同一批焊接接头中按不合格焊口数加
倍检验，加倍检验中仍有不合格时，则该批焊接接头评为不合格；
(2) 管道环焊缝局部检验不合格时，应在缺陷两端的延伸部位增加检验长度，增加
的检验长度应该为该焊缝长度的10％且不小于250mm；若仍不合格，则该焊缝应100％检验。
8.12 返修（若有）
8.12.1 焊接接头有超标缺陷时，可采取挖补方式返修，但同一位置上的挖补次数一般
不超过二次；
8.12.2 挖补时必须彻底清除缺陷，返修时按原焊接工艺进行焊接，并按要求进行无损
探伤，需进行热处理的焊接接头，在无损探伤前应重新进行热处理。
8.12.3 对于不合格焊口应查明造成不合格的原因。对于重大的不合格焊口事件应进行
事故原因分析，同时提出返修措施。返修后还应按原检验方法重新进行检验。
8.12.4 焊接热处理温度或热处理时间不够而导致硬度值超标的焊口，应重新进行热处
理；焊接热处理温度超标而导致焊接接头部位材料过热的焊口，除非可以实施正火热处理工艺，应该割掉该焊口及过热区域的材料，重新焊接。
8.13 报告
8.13.1 焊接操作人员在质量跟踪文件上签字。 8.13.2 检查人员在质量跟踪文件上签字。
9. 施工进度
详见三级进度计划。
10. 质量保证措施
10.1 管道、管件、阀门等材料出库后对其部进行检查清理，两端需做好防异物封堵； 10.2 打磨或切割时，做好管口的防护工作，避免铁屑、氧化皮等异物进入管道或系
统部；
10.3 在管道组对前应该对管道部、设备口进行检查，确保管道、设备口部无异物，
清洁度符合要求；
10.4 施工时使用的手套、卷尺、防火布、不锈钢塑料薄膜等异物严禁遗漏在正式管
道。
10.5 泵进口管道安装时，应对泵口进行有效隔离，或加插板、或用防火布等隔离措施；
10.6 打磨设备口坡口时，应对设备口部清洁度进行保护，可采用无毛白布覆盖可能
影响到的区域，打磨完成后，小心取出无毛白布；对被铁屑污染、附着的部位用无毛白布擦干净；
10.7 设备口法兰配管过程中，谨防螺栓、螺母、垫圈等异物掉入；
10.8 施工班组在施工过程中，若发现有异物进入到管道或者设备，应及时上报并采
取措施进行处理，不得隐瞒；
10.9 临时管道安装过程中，人员如果走开，做好防异物封堵，避免杂物掉入； 10.10 临时管道切除时，掉入正式管道中铁屑、焊渣等杂物须清理干净；
10.11 管道冲洗试压所用的临时盲板、临时垫片，应在活动结束后，逐一取出； 10.12 管道冲洗试压后的恢复口组对焊接前，检查清洁度后，要立即完成组对工作，
以免长时间搁置，造成检查后，异物掉入；
10.13 冲洗试压过程中，冲洗路线上的阀门应完全全开，保证管道可能存在的异物能
被冲洗出来；
10.14 焊材废料及时放进焊材桶，禁止焊材及废料乱丢乱放。
11. 施工安全措施
11.1 焊接施工作业前应做好安全技术交底和焊接技术交底。 11.2 进入现场需戴好劳保用品。
11.3 施工区域、现场办公区域严禁吸烟，吸烟人员必须到指定地点吸烟。 11.4 焊接电源线铺设整洁、合理，焊钳应有可靠的绝缘。中断工作时，焊钳要放在
安全的地方，防止焊钳与焊件之间产生短路而烧坏弧焊机。 11.5 在潮湿的地方施工时，应用干燥的木版或橡胶片等绝缘物作垫板。
11.6 登高作业人员要严格遵守安全规定，系好安全带，在高空作业时应防止金属火
花飞溅而引起的火灾。
11.7 每天下班应检查工作场地附近是否有引起火灾的隐患，如确认安全，才可离走。11.8 禁火区域动火必须按要求开作业票，办理动火证。动火作业必需设置监火员。 11.9 焊接或切割时要做好防火防爆措施，必须按防火防爆安全施工有关规定，办理
好动火证，并按规定进行动火作业。使用角向磨光机、砂轮切割机以或火炬切割作业人员必需戴防护罩。
11.11 氧气、乙炔气瓶必须远离动火点，并且绑扎固定竖直立放。不得随身带着未经
切断的电焊导线或气焊软管登高或从高处跨越。电焊导线或气焊软管应在切断电源和气源后用绳索提吊。
11.12 在进行焊接或切割作业前，要先清理周围环境，移除或用防火布（毯）隔离可
燃物、保护易燃易爆的设备及物品。班组作业时现场必需放置消防灭火器材。 11.13 脚手架应由专业人员搭设，搭设好的脚手架不得随意切断脚手杆或松开紧扣件； 11.14 平台、通道等装设标准的防护栏杆及挡脚板，未完善区拉设红白绳或搭设临时
栏杆并挂警告牌，孔洞设置盖板。
11.15 焊丝头、焊条头不允许乱丢，在施工中必须随时清理，施工结束后及时回收，
做到施工过程随手清。
11.16 每天工作结束，必须把电焊电源线、遥控线、氩气输送管整理好，遥控器拆回。 11.17 焊接产生的焊渣及施工过程中消耗的磨光片、电磨头等及时清理。 11.18 进入施工现场，不得损坏安全设施，不得跨越围栏。 11.19 严禁酒后作业，遵守总包部及CNPE各种安全规定。
12. 附录
附录A：焊缝外形尺寸表及焊缝表面缺陷允许围 附录B：焊接角变形允许值
附录C：管子端面与管子中心线的偏斜度要求 附录D：施工主要工机具 附录E：管道焊缝施焊记录
附录F：危险源辨识、风险评价一览表 附录G：施工方案/工作程序会签表
附录A：焊缝外形尺寸表及焊缝表面缺陷允许围
表1：焊缝外形允许尺寸
焊接接头类别 接头型式位置 0～4 ≤5 ≤3 ＜4 ≤5 δ+(3～5) ≤3 δ±2.5 δ±3 ≤4 ＜4 单位：mm Ⅰ Ⅱ Ⅲ 平焊 0～2 0～3 焊缝余高 其它位置 ≯3 ≯4 对接接头 平焊 ≤2 ≤2 焊缝余高差 其它位置 ≤2 ＜3 焊缝宽度 比坡口增宽 ＜4 ≤4 焊脚 δ+(2～3) δ+(2～4) 贴角焊 焊脚尺寸 ＜2 ≤2 δ≤20 δ±1.5 δ±2 角接接头 焊角 δ＞20 δ±2 δ±2.5 δ≤20 ＜2 ≤2 坡口角焊 焊角尺寸差 δ＞20 ＜3 ＜3 注1：焊缝表面不允许有深度大于lmm的尖锐凹槽，且不允许低于母材表面。 注2：搭接角焊缝的焊脚与较薄侧部件厚度相同。 注3：δ为较薄部件的板厚。 表2：焊缝表面缺陷允许围
焊接接头类别 质 量 要 求 Ⅰ Ⅱ 不 允 许 深度≯10%焊缝厚度，且≯1.5mm，总长度≯焊缝全长的10%。氢弧焊打底焊缝不允许 不 允 许 深度≯0.5mm。焊缝两侧总长度：管件≯焊缝全长的10%，且≯40mm，板件不大于焊缝全长的10% 深度≯0.5mm。焊深度≯0.5mm.焊缝缝两侧总长度：管两侧总长度：管件≯件≯焊缝全长的焊缝全长的20%，板10%，板件≯焊缝件≯焊缝全长的20% 全长的15% 不 允 许 ≯2mm 板件和直径≥108mm的管件：≯3mm 管件直径<108mm时以通球为准，要是： 管外径≥32mm时，为管径的85% 管外径<32mm时，为管径的75% ≤2mm ≤2.5mm 深度≯15%焊缝厚度，且≯ 2mm，总长度≯焊缝全长的15% Ⅲ 缺陷名称 裂纹、未熔合 根部未焊透 不 允 许 气孔、夹渣 咬 边 不要求修磨的焊缝 要求修磨的焊缝 根部凸出 凹 ≤1.5mm 附录B：焊接角变形允许值
焊接角变形允许值
偏差值 焊 件 θ（0） 板 件 管径＜l00mm 管径≥100mm ≯3 — — a — ≯1/100 ≯3/200
附录C: 管子端面与管子中心线的偏斜度要求
管子端面与管子中心线的偏斜度要求
管子外径 图 例 （mm） ≤60 60～159 159～219 ＞219 △ ƒ （mm） 0.5 1 1.5 2
附录D： 施工主要工机具
表1：人员及施工主要工机具
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 名称 焊工 热处理工 焊接技术员 焊接质量检查员 无损检测人员 电脑温控仪 热处理电源控制箱 硅酸铝保温针刺毯 履带式瓷加热器 焊机 电焊钳 氩弧焊炬 氩气钢瓶 氩气压力表 氩气流量计 红外线烘干箱 焊条保温筒 头戴式电焊面罩 钢丝刷 清渣垂 规格 — — — — — DWKA-180 RWK-C-120 — 220V 10KW 400A 400A 150A — — — HHT-A-60 5kg — — — 单位 人 人 人 人 人 台 台 Kg 片 台 套 套 个 个 个 台 个 顶 把 把 数量 8～10 2 1 1 1 2 2 50 10 10～12 10～12 5 12 12 12 2 8～10 10 5 5
附录E：管道焊缝施焊记录
中国核工业第设 福清核电总包部 机组号 质量计划编号 序号 焊缝 焊工号 编号 母 材 材质 规格 批号 型号 子项号 填充金属 规格 批号 焊缝施焊记录 温度 焊口跟踪图号 接头 型式 编号： 共 页 第 页 湿度 焊接 焊接方法 位置 工艺卡编号 施焊日期 备注 注：1）接头型式:对接—B；插套焊—S；三通角焊缝—P；角焊缝—F； 2）焊接方法:氩弧焊—Ws 手工电弧焊—Ds 氩电联合焊—Ws/Ds。 记录员/日期 质检人员/日期 附录F：危险源辨识、风险评价一览表
中国核工业第设
危险源辨识、风险评价一览表
序号 工作步骤/作业活动/场所 风险评价方法 危险源 主要后果 砂轮片飞出伤人、坡口锋利伤人 JHA PHA SCL D L E C 建议改正/控制措施 1 打磨待焊坡砂轮机、坡口 口 √ 108 6 6 3 正确使用砂轮机打磨，佩戴防护用品 2 电焊作业 焊接飞溅或焊把伤人和物 线发热引起火灾 焊把线绝缘老化触电伤人 或接头过多 焊工作业时被烫伤害人 伤、灼伤、触电 电焊机漏电保护触电伤人 器未设或失效 √ 108 6 6 合理利用石棉布等隔离设施，工作结束必须切断电源仔细3 检查工作场所周围及防护措施，办理动火票 3 使用合格的焊把线 焊接人员应穿戴专用工作服、绝缘鞋等劳护保品。在施工时3 应注意周围的施工环境，电源线布置整齐，且绝缘良好。 3 安装合格的漏电保护器 3 电焊作业 √ 108 6 6 4 电焊作业 √ 108 6 6 5 电焊作业 √ 108 6 6 6 气焊作业 氧气瓶未绑扎固砸伤人 定 √ 63 3 3 作业人员应在操作前检查氧气瓶位置，安装位置平整，安7 放牢固 注：表中 D — 风险值（L×E×C）； L — 发生事故后的可能性大小； E — 暴露于危险环境的频繁程度； C — 发生后事故的后果
附录F（续）：危险源辨识、风险评价一览表
中国核工业第设
危险源辨识、风险评价一览表
序工作步骤/作号 业活动/场所 7 电焊作业 危险源 主要后果 风险评价方法 JHA PHA SCL √ D 72 L 3 E 6 C 4 建议改正/控制措施 使用二次空载降压保护器或防触电装置 电焊机无二次空载降压保护触电伤人 器或防触电装置 动火后未彻底消除附近或下部火苗、余烬，事后监护缺着火毁物 乏或不认真 引发火灾伤人毁物 8 动火作业 √ 42 1 6 及时清理余烬、火星并要求7 动火作业结束后一定时间后才能离开施工现场 7 加强安全意识教育 9 有可燃、易燃违章吸烟、乱扔烟头 物处 √ √ 42 10 1 1 6 10 临时用电 设计不合理或错接、线路老引发火灾伤化、破皮 人毁物 定期检查临时用电并尽早10 1 发现并消除 11 热处理作业 热处理工在热处理作业时被伤害人 烫伤、灼伤、触电 √ 108 6 6 热处理人员应穿戴专用工作服、绝缘鞋等劳护保品。3 在施工时应注意周围的施工环境，电源线布置整齐，且绝缘良好。 严格按照相关工作程序进行 12 无损检测 13 射线照射身体，有辐射 伤害人 职业病 √ √ 0.25 0.5 0.5 1 54 3 6 打磨、切割作气溶胶吸入人体 业 3 正确佩戴劳保用品 注：表中 D — 风险值（L×E×C）； L — 发生事故后的可能性大小； E — 暴露于危险环境的频繁程度； C — 发生后事故的后果
中国核工业第设 福清核电总包部 施工方案/工作程序会签表 3、4#机组主蒸汽、主给水管道焊接施工方案 日期 会签意见 版本 2 施工方案/工作程序名称 会签部门 安保部 质量管理部 施工队
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