室外供热管道安装施工工艺标准
1 适用范围
本工艺标准适用于厂区及民用建筑群（住宅小区）的饱和蒸气压力不大于0.7MPa，热水温度不超过130℃的室外供热管道安装。 2 施工准备 2.1 原材料要求
2.1.1 无缝钢管、焊接钢管、冲压弯头、阀门、型钢具有产品合格证,管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。阀门安装前，应作强度和严密性试验。试验应在每批（同牌号、同型号、同规格）数量中抽查10%，且不少于一个。 2.1.2 管件、法兰、螺栓、电焊条
2.1.3 石棉橡胶垫、石笔、小线、铅油、机油等 2.2 作业人员要求
2.2.1 从事本标准适用范围内管道工程施工的焊工及无损检测人员，应取得质量技术监督部门颁发的特殊作业人员资格证书。
2.2.2 工程技术人员、质量检查人员应具备相应的专业资格。
2.2.3 配备满足施工需要的施工人员：管工、气焊工、油工、起重工、瓦工、砼工等。施工人员已经过技术及安全培训。特殊工种持证上岗。 2.3 主要工机具
2.3.1 轮式起重机、起重机、电焊机、氩弧焊机、焊条烘干箱、X射线探伤机、管道切割机、角向磨光机、水平尺、试压泵、板手、经纬仪、水准仪、液压弯管机等。
2.3.2 套丝板、管割刀、管钳、手锯、电锤、钢卷尺、钢直尺、撬杠、钢盘尺、压力表、温度计等。 2.4 外部环境条件
2.4.1 施工现场已达到三通一平，图纸齐全。
2.4.2 到货的配管材料满足施工要求，施工所需机具、工具及消耗材料等配备齐全。 2.4.3 按施工平面布置图堆放材料，摆放施工机具，合理布置管道预制，临时设施。
2.4.4 不通行地沟半通行地沟或通行地沟的砌筑已完成。钢管架或混凝土柱管架（砖砌管架）已全部施工完毕。
2.4.5 管道滑动支座、固定支座、导向支座均已预制成型。 2 操作工艺 3.1 工艺流程 3.1.1 直埋铺设
放线定位 → 管沟开挖 → 管道铺设 → 补偿器安装 → 水压试验 → 防腐保温 → 填盖细砂 → 回填夯实 3.1.2 管沟敷设
定位放线 → 挖土方 → 砌管沟 → 支架预制、安装 → 管道安装 → 补偿器安装 → 水压试验 →
防腐保温 → 管沟盖板 → 回填土 3.1.3 架空敷设
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放线定位 → 管架制安 → 管道安装 → 补偿器安装 → 水压试验 → 防腐保温 3.2 操作细则
3.2.1 定位放线、管沟开挖执行室外井池与管沟施工工艺。 管道预制工作一般按设计单位提供的管道系统图和管道施工图进行。 3.2.2 管架制作安装
3.2.2.1 管道支吊架可根据设计或需要选择下列类型的支吊架:
固定支架
滑动支架
架空支吊架 活动支架 滚珠支架
滚柱支架
管道支吊架
滑动导向支架
地沟支吊架 导向支架 滚珠导向支架
滚柱导向支架
刚性支架 弹簧支吊架
3.2.2.2 管架基础施工
A）根据设计图纸进行测量放线，在每个管架位置上打进中心控制桩，用白灰放出管架基础坑的位置线。放坡参见表3.2.2.2。
表3.2.2.2 基坑放坡尺寸 边坡坡度(高:宽) 土的类型 坡顶无负荷 中密的砂土 中密的碎石类土 (填充物砂土) 硬塑的砂质粉土 中密的碎石类土 (填充物为粘性土) 硬塑的复粘土粘土 老黄土 软质岩 1:1.00 1:0.75 1:0.67 1:0.50 1:0.33 1:0.1 1:0.00 坡顶有静负荷 1:1.25 1:1.00 1:0.75 1:0.67 1:0.5 1:0.25 1:0.1 坡顶有动负荷 1:1.5 1:1.25 1:1.00 1:0.75 1:0.67 1:0.33 1:0.25 直立壁负荷 1:1.00 1:1.00 1:1.25 1:1.50 1:1.50 1:2.00 1:2.00 B）采用人工挖土时，沿灰线直边切出坑槽边的轮廓线。一、二类土按30cm分层逐步开挖，三、四类土先用镐翻动按30cm分层，每挖一层清底一次，出土先向远处送甩，挖土距坑槽底约15～20cm处，先预留不挖，在下道工序进行前按控制桩抄平。
C）混凝土基础（毛石混凝土基础）施工时，把按照设计图纸预制好的)铁件（地脚螺栓或预留孔洞）及时预留好，用水平仪抄好找准标高，预埋地脚螺栓时要注意找直、找正，在丝扣部位涂上黄油用塑料布包扎好，防止螺栓丝扣损坏。
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3.2.2.3 管架和管道支座预制
A） 按照设计图纸进行放样,放样前要将预制平台清理干净,校核画线工具注意留出焊接收缩量和切割加工余量。由工程技术人员和质量检验人员共同检查放样过程或样板。号料时要注意合理排版，节约使用钢材。
B）钢材切割前，先将钢材表面切割区域内的铁锈、油污清理干净。切割后，切口上不允许有裂纹、夹层和大于1.0mm的缺陷。
C）组对焊接前，要求根据管架的结构形式，采用反变形法、刚性固定法、临时固定法、焊接工艺控制变形法等达到减小变形的目的。管架焊接后须进行检查、校核，滑动支座、固定支座、导向支座组对焊接前，先进行钻孔、焊接后分类保管待用。 3.2.2.4 管道支架安装
A）架空管架安装:管架基础达到强度后,根据管架的外形、尺寸、重量，将已运至现场的管架采用吊车、卷扬机、三木搭等不同方法将管架吊装就位。同时用经纬仪随时找正找直。若采用预埋铁件焊接固定，要严格保证焊接质量。地脚螺栓连接时要从四个方向对称地、均匀地拧紧螺栓。
B）地沟内管架安装：在地沟内壁上测出水平基准线，按照支架的间距在沟壁上定出支架位置，做上标记打眼或预留孔洞，将打好的孔洞用水浇湿，灌入1:2水泥砂浆,把预制好的型钢支架栽进洞用碎砖或石块塞紧,再用抹子压紧抹平。若沟壁有预埋铁件，土建施工时应将预制好的铁件配合土建找准位置预埋。
3.2.3 直埋管道安装
3.2.3.1 根据设计图纸的位置进行测量打桩放线挖土地沟垫层的处理等,沟槽的开挖宽度应根据管道外壳至槽底边的距离确定,见表3.2.3.1中的规定。管道周围填砂时该距离不小于100mm。为了便于管道施工,挖沟时应将挖出来的土堆在沟边一侧,距沟边保持0.6～1m的距离,沟底要求平整夯实防止管道弯曲受力不均。
表3.2.3.1 管道每侧工作面宽度 序号 1 2 3 4 管道直径(mm) 200～500 600～1000 1100～1500 1600～2000 每侧工作面宽度(mm) 300 400 600 800 3.2.3.2 直埋供热管道的坡度不宜小于2‰,高处设排气阀,低处设放水阀。从干管直接引出分支管时，在分支管上设固定墩或轴向补偿器、弯管补偿器，分支点至直管上固定墩的距离不大于9m；分支点至轴向补偿器或弯管补偿器的距离不大于29m；分支管有干线轴向位移时，轴向位移量不大于50mm。3.2.3.3 直埋管道上的阀门应能承受管道的轴向荷载,宜采用钢质阀门及焊接连接.管道变径处、壁厚变化处也应设补偿器或固定墩，固定墩应设在大管径或壁厚较大一侧。固定墩处应采取可靠的防腐措施，钢管钢架不应裸露。钢管穿过固定墩处，孔边设置加强筋。
3.2.3.4 管道下沟前,先检查沟底标高沟宽尺寸是否符合设计要求，保温管应检查保温层是否有损伤，若有局部损伤将损伤部位放在上面做好标记，便于统一处理。
3.2.3.5 管道应先在沟边进行分段焊接,每段长度在25～35m范围内 。放管时，将绳索的一端固定在
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地锚上，并套卷管段拉住另一端，用撬杠将管段移至沟边。放好滑杠，统一指挥慢速放绳使管段沿滑杠下滚。为避免管道弯曲，拉绳不得少于两条，沟边不得站人。沟内管道焊接时必须清理管腔，管道找平、找直。焊接处要挖出操作坑，其大小要便于焊接操作。 3.2.4 地沟内管道敷设
3.2.4.1 在不通行地沟里的管道少,管径小重量轻,地沟及支架结构简单,可以用人力借助绳索将管道直接下沟,落放在已达到强度的支架上,然后进行组对焊接。
3.2.4.2 半通行地沟及通行地沟的构造较复杂。沟内管道多、直径大，支架层数多。下管前要有施工组织措施或技术方案。下管可以采用吊车、卷扬机、倒链等起重设备或人力。
3.2.4.3 通行地沟的管道安装在地沟的一侧或两侧，支架采用型钢制作，支架的间距要求见表3.2.4.3 管道坡度按设计规定确定。安装支架要牢固平直，同一地沟内有几层管道时，安装顺序应从最下面开始，再安装上面的管道，为了便于焊接焊缝要选在便于操作的位置。遇有伸缩器时，应在预制时按规范要求做好预拉伸并做好支撑，按位置固定与管道连接。 3.2.5 架空管道安装
3.2.5.1 管道上架前，对管架的垂直度、标高进行检查，有条件的进行复测，否则要详细查阅核算测量记录。
3.2.5.2 按设计规定的安装位置、坐标,量出支架上的支座位置，安装支座。支座安装牢固后，进行架设管道，管道和管件应在地面组装，长度以便于吊装为宜。管道可采用机械或人工进行吊装，已吊装尚未连接的管段要用支架上的卡子固定好。采用丝扣连接的管道，吊装后随即连接；采用焊接时，管道全部吊装完毕后再进行焊接，焊缝不允许设在托架和支座上，焊缝与支架间距应大于150～200mm。 3.2.5.3 阀门集气罐补偿器等附属设备按设计位置与管道连接好。管道安装完毕后找平调直使管道在一条线上。 摆正后安装管道穿结构处的套管,填堵套管,预留口应设临时管堵。 3.2.5.4 按设计规定的压力充水进行强度及严密性试验,合格后办理验收手续，泄水。
3.2.5.5 管道防腐保温应符合设计要求和施工规范规定，注意做好保温层外的防雨、防潮等保护措施。 3.2.6 为了保证管道的正常运行,及时排除管道内的凝结水,管道应设置疏水和启动排水排空装置。 3.2.6.1 蒸汽管道的疏水装置见图3.2.6.1，并应设置在蒸汽管道的各低点；垂直升高的管段之前；水平管道每隔50m设一个；可能聚集凝结水的管道闭塞处。
图3.2.6.1 蒸汽管道的疏水装置 1—蒸汽干管；2—凝结水干管；3—疏水器
3.2.6.2 蒸汽管道的启动排水装置应设在启动时有可能积水的最低点；管道拐弯和垂直升高的管段之前；水平管道上每隔100～150m设置一个；水平管道上流量测量装置的前面。 3.2.6.3 蒸汽和凝结水管道的排空气装置见图3.2.6.3。
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图3.2.6.3 蒸汽和凝结水管道的排空气装置
(a)—蒸汽管道的排空气装置； (b)—凝结水管道的排空气装置 1—蒸汽干管； 2—手动放空阀； 3—凝结水干管； 4—自动放空阀
A）在蒸汽管道的高点设手动放空阀（平时不用），当管道进行水压试验（向管内充水）或初次通蒸汽时，利用此阀排除系统内的空气。
B）在凝结水干管的始端（高点）设自动放空阀，若采用不带排气阀的疏水器时，在疏水器的前方应设放空阀，以便在系统运行过程中能及时排除凝结水管道内的空气。
C）在供、回管道干管的高点和分段阀之间管段的高点应设置放水和排气装置。为了检修时减少热水的损失和缩短放水时间，在供回水干管上每隔800～1000m设一分段阀。 3.2.7 阀门的安装
3.2.7.1 阀门安装前应核对阀门的规格型号和检查阀门的外观质量。阀门安装前应做强度和严密性试验。试验应在每批（同牌号、同型号）同规格）数量中抽查10%，且不少于一个。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个作强度和严密性试验。
3.2.7.2 井市内的阀门安装距井室四周的距离符合规定,DN50以上的阀门要有支撑装置。阀门法兰的衬垫不得凸入管内其外边缘接近螺栓孔为宜，不得安装双垫或偏垫。连接法兰的螺栓直径长度符合标准，拧紧后，突出螺母的长度为2～3扣。
3.2.8 减压阀安装：减压阀的阀体应垂直安装在水平管道上,前后应安装法拦截止阀.安装时注意方向,不得装反。安装完根据使用压力进行调试。
3.2.9 调压孔板安装:调压孔板是用不锈钢或铝合金制作的圆板,开孔的位置及直径由设计决定，介质通过不同孔径的孔板进行节流，增加阻力损失起到减压作用。 安装时夹在两片法兰的中间，两侧加垫石棉垫片，减压孔板应待整个系统冲洗干净后方可安装。 4 质量标准 4.1 主控项目
4.1.1 平衡阀及调节阀型号、规格及公称压力应符合设计要求。安装后根据系统要求进行调试。并作出标志。
检验方法：对照图纸及产品合格证，并现场观察调试结果。
4.1.2 直埋无补偿供热管道预热伸长及三通加固应符合设计要求。回填前应检查预制保温层外壳及接口的完好性。回填按设计要求进行。
检验方法：回填前现场观察、核查。
4.1.3 补偿器的位置必须符合设计要求，并按设计要求或产品说明书进行预拉伸。预拉伸(即两固定支架之间管段)热眼神量ΔL的1/2。管道固定支架的位置和构造必须符合设计要求。 检验方法：对照图纸并检查预拉伸记录。
4.1.4 检查井室、用户入口处管道布置应便于操作及维修，支、吊、托架稳固，并满足设计要求。 检验方法：对照图纸，观察检查。
4.1.5 直埋管道的保温符合设计要求，接口在现场发泡时，接头处厚度与管道保温层厚度一致，接头处保护层必须与管道保护层成一体，符合防潮防水要求。
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检验方法：对照图纸、观察检查。 4.1.6 减压器调压后的压力必须符合设计要求.
检验方法:解体检查。
4.1.7 调压板的材质,孔径和孔位使用前必须符合设计要求。 检验方法:检查安装记录或解体记录。 4.2 一般项目
4.2.1 管道水平敷设其坡度应符合设计要求。
检验方法：对照图纸，用水准仪（水平尺）拉线和尺量检查。
4.2.2 除污器构造应符合设计要求，安装位置和方向正确。管网冲洗后应清除内部污物。 检验方法：打开清扫孔检查。
4.2.3 管道支（吊、托）架的安装应符合以下规定：构造正确，埋设平整牢固，排列整齐，支架与管子接触紧密。
检验方法：观察和尺量检查。
4.2.4 供热管道的供水管或蒸汽管,如设计无规定时,应敷设在载热介质前进方向的右侧或上方。
检验方法：对照图纸，观察检查。
4.2.5 室外供热管道安装的允许偏差应符合表4.2.5的规定。
表4.2.5 管道安装允许偏差 项次 1 项 目 敷设在沟槽内及架空 坐 标(mm) 埋地 敷设在沟槽内及架空 2 标 高(mm) 埋地 管径≤100mm 水平管道纵、3 横方向弯曲 (mm) 全 长 (25m以上) 椭圆率 (Dmax-Dmin) /Dmax 4 弯 管 折皱不平度 (mm) 管径＞100mm 管径≤100mm 管径125～200mm 管径250～400mm 5% 4 5 7 用外卡钳和尺量检查 管径≤100mm 管径＞100mm 管径≤100mm ≯13 ≯25 8% 每1m 管径＞100mm 1.5 用水准仪(水平尺)、直尺、拉线检查和尺量检查 ±15 1 50 ±10 尺量检查 允许偏差(mm) 20 检验方法 用水准仪(水平尺)、直尺、拉线检查 4.2.6 管道及管件的焊缝表面质量应符合下列规定：
4.2.6.1 焊缝外形尺寸应符合图纸和工艺文件的规定，焊缝高度不得低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡。
4.2.6.2 焊缝及热影响区表面应无裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、弧坑和气孔等缺陷。
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检验方法：观察检查
4.2.7 钢管管道焊口允许偏差和检验方法见表4.2.7的规定
表4.2.7 钢管管道焊口允许偏差和检验方法 项次 1 2 焊口平直度 焊缝加强面 宽度 深度 3 咬边 长度 总长度(两侧) 小于焊缝长度的10% 连续长度 小于0.5mm 25mm 直尺检查 项目 管壁厚10mm以内 高度 允许偏差 管壁厚1/4 +1mm 焊接检查尺和游标卡尺 检验方法 4.2.8 地沟内的管道安装位置,其净距(保温层外表面)应符合下列规定:
与沟壁 100～150mm 与沟底 100～200mm 与沟顶(不通行地沟) 50～100mm (半通行或通行地沟)100～150mm 检验方法：尺量检查。
4.2.9 架空敷设的供热管道安装高度,如设计无规定时,符合下列规定(依保温层外表面积计算): 人行道不小于2.5m；车行道不小于4.5m；跨越铁路距轨顶不小于6m。
检验方法：尺量检查。 4.3 特殊工序或关键控制点的控制
表4.3 特殊工序或关键控制点的控制 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 特殊工序/关键控制点 原材料检验 射线探伤检查 管道焊缝 管道安装相对位置检查 管道坡度 补偿器位置和预拉伸 平衡阀及调节阀安装位置及调试 管道支、吊架安装检查 隐蔽工程检查 主要控制方法 检查验收记录 观察探伤照片和检查探伤报告 观察检查 观察检查 观察检查和尺量检查 检查预拉伸记录和观察检查 观察检查和检查调试记录 观察和尺量检查 观察检查 4.4 质量记录 4.4.1 原材料检验； 4.4.2 射线探伤检查； 4.4.3 管道焊接记录；
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4.4.4 补偿器位置和预拉伸记录；
4.4.5 平衡阀及调节阀安装位置及调试记录； 4.4.6 隐蔽工程检查记录。 5 需注意的质量问题
5.0.1 管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合规范要求。当内壁错边量或外壁错边量超标时，应及时进行修整。
5.0.2 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔，采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。
5.0.3 管道组对时，应及时清除坡口及内外表面的锈、漆、毛、刺、油等污物。
5.0.4 管道焊接施工中，焊接作业人员应认真负责，避免咬边、夹渣、焊瘤、未焊透、气孔、弧坑等缺陷的发生，并在焊后立即清除渣皮、飞溅。 6 成品保护
6.0.1 作业人员要保护自己施工作业成果，不损害他人施工作业成果。 6.0.2 施工中对管道、阀门及其它管道组成件进行防锈等措施。 6.0.3 管道安装过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口。
6.0.4 管架运至安装地点应采取临时加固措施,防止途中变形。地脚螺栓的装配面应干燥、洁净，不得在雨天安装螺栓固定管架。
6.0.5 管道坡口加工后，若不及时焊接应采取措施，防止坡口锈蚀影响焊接质量。 7 职业健康安全与环境管理 7.1 危险源辩识及控制措施
表7.1 危险源辩识及控制措施 序号 1 作业活动 砂轮切割机切割管子 危险源 使用方法不当，或砂轮片存在质量问题 未达到三级配电﹑两级2 施工现场配电 保护；未执行“一机﹑一闸﹑一漏﹑一箱”的规定 3 电焊机﹑烘干箱﹑手持电动工具的使用 电缆﹑电线维护 汽车式起重机吊设备﹑管子 没有防触电的保护措施 配电线路电缆﹑电线老按规定为电动机械设备金属外壳接地或接零，增设漏电保护器。 专业电工对破损处用防水胶带和绝缘胶带进行可靠绑指派专业电工严格按现场临时用电施工规范进行配电。 主要控制措施 严格控制砂轮片进货质量，规范切割使用方法。 4 化破皮，芯线外露（低压） 扎。 吊车支腿未伸或未完全伸出 安全教育与检查把关 5 注： 表中仅供参考，现场应依据实际情况进行环境因素辨识、评价并采取相应的控制措施。
7.2 环境因素辩识及控制措施
表7.2 环境因素辩识及控制措施 序号 作业活动 环境因素 主要控制措施 8
1 2 3 4 焊机﹑烘干箱﹑吊车﹑运输设备 施工现场废料 生活垃圾 施工垃圾 噪声 乱堆乱放 污水排放 随空抛散 合理安排工序，更换陈旧落后设备﹑机具，使用性能优良先进的机具；作业时间不超过晚上10点。 文明施工 定点排放，食堂污水应设隔油池，经滤网达标后向下水道排放 禁止随空;抛散，作业区内道路应适当洒水，减少扬尘。 注： 表中仅供参考，现场应依据实际情况进行环境因素辨识、评价并采取相应的控制措施。 9
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