1、5S定义
1.1一般整理整顿的定义
整理整顿是塑造良好工作环境的方法 其中“工作环境”包括： *工厂周围、外围
*厂房建筑本身：例墙壁等
办公室
工作现场（物件、机械设备及其配置）
*厂内 地面：空地、通道等 等等所有厂内外有形设备和无形条件的总称。
仓库场地
空间：通风
光线：照明
因此，整理整顿则是将上列工作环境设法整理清洁，使一切物品都能排列整齐，井然有序，让在里面工作的员工都能感受明朗愉快的气氛，从而改变人的气质，提高效率。 而日本的5S，可以用说明书的形式加以说明：
5S说明书 现代人易得现代病，现代病无奇不有，而5S的出现正是现代病的克星。 5S易于吞服，有病治病，无病强身，绝无副作用，请安心使用。 （成分）整理、整顿、清扫、清洁、素养。 （效能）对任何疑难杂症均为有效。 （用法）后续说明 ※注意：开始服用后，请持续，切勿中途停用，中断药效。 1.2日本整理整顿的定义：5S
日本企业在推动整理整顿活动时，比较具体而实在，而且系统，专业。他们很干脆地将整理整顿简化为5个字，同时给它们下了非常明确的定义，让员工不但一听就懂，而且能做；这五个字都是以“S”为开头的日文罗马拼音，故简称“5S”。其5S概念简述如下：
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5S概 念
项目 整理（SEIRI） *在工作现场区分需要与不需要的东西： 整顿（SEITON） *将需要的东西加以定位放置，并放置整齐，加以标示，保持在需要时能立即取出的状态。 清扫（SEISO） *将不要的东西，加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态。 清洁（SEIKETSU） *维持清扫过后的场所及环境之整洁美观，使工作人员劲。 →维持前3S的效果 *美观 *美化作战 *主要透过整洁美化的厂区*清楚显示 *检查确保 *定型维持 *清除异常 *塑造洁净的工作场所 *提升公司形象 素养（SHITSUKE） *通过讲上述4S活动，让每一位员工养成良好的习惯，并且遵守以厂为荣”的地步。 →提高道德品质 *修身 *身夫作战 *主要在通过持续不断的4S活动中，改造人性，提升道德品质。 *明辨是非 *遵守各项规章制度 *自主管理 *养成良好的习惯 *塑造守纪律的工作场所 *营造团队精神 觉得干净而产生无比的干各项规章制定，做到“以厂为家，→现场时刻保持美观状态。 →改造人性 定 义 →保管需要的东西； →撤除不需要的东西。 别 *分类 名 *红牌作战（大扫除） 对 *主要清理工作现场被占有而无效用的“空象 间” 原 则 *制订基准 *全体动员 *下定决心 *腾出宝贵的空间，充分利用有限的充分资→定位之后，要明确标示 →勤于擦拭机器设备 →用完之后，要物归原位 →勤于维护工作场所 *定位 *看板作战 *主要在减少工作场所任意浪费的“时间” *分门别类 *各就各位 *目视管理 *使工作现场物料整整齐齐（塑造目视基础），一目了然，节省找寻时间。 *排除 *丢弃作战 *主要在清除工作现场*勤扫脏乱 *杜绝脏源 *落实制度 *减少伤害 *保证品质 *塑造高作业率的工作场所 各处所发生的“脏污” 与环境，显现“异常”。 目 源。防止不良物品误用、误送。 的 *制造清爽的工作场所 备 注意：要有决心，不必要的物品就断然的加注 以 处置，这是5S的第一步。
这是提升效益的基础 第 2 页 共 15 页
总之，日本推行的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”之5S,比较专业、系统，其涉及的范围──办公室、车间（现场）与仓库。而不同于中国的“整理整顿”之随意性、不系统性、不专业性。
5S活动是日本企业提高质量的有力工具，也是我们需要学习实施的。其五个概念之关连如下：
5S 关 连 图
第 1 个 S 区分“要用”与“不要用”的东西 整理 将要用的东西 将不要用的东西 第2个S 第3个S 定世间 地点 整顿 清扫 定出位置放置 澈底清扫干净 物品 第 时时保挂美观、干净 4 个S 第5个S 人 素养 使员工养成好习惯 遵守各项规章制度 清洁
5S活动的重心：素养（修身）
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*整理、整顿、清扫、清洁对象是“场地”、“物品” *素养（修身）的对象是“人” 5S活动──始于素养，终于素养
一切的活靠“人”，假如“人”缺乏遵守规则的习惯，或者缺乏自动自发的精神，推进行5S易于流于形式，不易持续。
提升素质主要靠平时经常的教育训练，认属企业，参与管理，才能收到效果。 素养的实践始自内心而于形式之于外，由外在的表现再去塑造内心。
*整理：在心中就有“应有与不应有”的区分，并把不应有的去除的观念。 *整顿：在心中就有“将应有的定位”的想法。
*清扫：在心中就有“彻底清理干净，不整洁的工作环境是“耻辱”的想法。 *清洁：心中随时保持清洁，保持做人处事应有态度的想法。 *素养：心中不断的追求完美的想法。
总之，5S活动是一种人性提高，道德提升的“人性教育”活动，它的最终目的在于教育人：
心变则 在态度变
态度变 则行为变 行为变 则习惯变
注意：要推行5S得先了解5S所产生的影响，要推行5S更要有“心”去做，这个心要的是“决心”。
事例：
*员工应确实遵守作息时间，按时出勤。
工作应保持良好状况（如不可随意谈天说笑，离开工作岗位，呆坐，看小说等） 服装整齐，戴好识别卡 待人接物，诚恳有礼 爱护公物，用完归位 不可乱扔纸屑、果皮
2、推行5S活动的目的与效益
2.1企业推行5S与未推行5S之比较
*根据日本安全卫生管理专家加藤多先生的说明。5S不良会产生下列不良结果： *影响员工工作情绪； *造成职业伤害、灾难； *减少设备精度及使用寿命； *因标识不清而造成误用； *阻碍生产效率； *影响工作或产品质量。 因此，企业推行5S的理由如下： ①为了提供一个舒适的工作环境； ②为了提供一个安全的作业场所； ③为了提升全体员工的工作热情； ④为了稳定产品的质量水平；
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⑤为了提高现场的工作效率； ⑥为了增加设备的使用寿命； ⑦为了塑造良好的公司形象；
⑧为了创造一个能让用户或亲友参观的厂房。
2.2推动5S是为-------？
1、舒适的
工作环境 8、让用户 2、安全的 参观的厂房 作业场所
7、良好的 3、员工的
5S 公司形象 工作热情
6、设备的 4、现场的 使用寿命 生产效率
5、产品的
质量水准
2.3 5S的效益
5S项目 活动对象 整理 空间 *减少库存量 Seiton 整顿 Ssiton 时间 实施效果 *有效地利用空间 *消除资源浪费 消除“寻找” 目的 提高工作效率 *东西不会遗失 *清除多余的架子、橱柜 *减少浪费和不必须的作业 *工厂安全 *缩短换线、换工具夹具的*创造一目了然的现场 第 5 页 共 15 页
时间 清扫 Seiso 清洁 Seiketsu 素养 Shitsuke
脏污 *提高设备性能 *消除设备故障 *提高生产质量水平 *贯彻保养计划 *减少生产误用 *根除发生灾害原因 *延长使用寿命 *遵守规定事项 提升作业质量 异常 *美化工作场所环境 *遵守国家安全法规 *增加客户的信心 创造明朗现场 人员 *减少不注意的因素 *培养良好的人际关系 遵章守纪
二、5S各要素之具体内容推行步骤（含各项标准）
5S推进层次图 1、创造空间 整理 2、天地之利
3、场地利用 整顿 安全保健
素养 （推行演变过程：形式化→行为化→习惯化） 最终目标 人心美化 清洁 清扫 现场美化
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1、整理的推行方法：
总 概
第一、深刻领会开展目的，建立共同的认识。 第二、对工作场所全面检查。 第三、对现场物品逐一确认“要”与“不要”。 第四、订定“需要”的基准。 第五、对不需要的东西进行“红单作战”（大扫除）。 第六、不需要的物品处理。 第七、需要物品调查使用频率，决定合理存量。 ※“整理”是一种“分类”的动作；
估困难：执行过程中的思
想情绪
不丢，保管麻烦。
丢，舍不得。
到底要选哪一类？ 好好考虑吧！
5S操作开始，就要下决习，不必要的 物品应断然加以处置，这是5S的第一步。
第一：深刻领会开展目的，建立共同的认识，其具体方式如下：
*确认不需要的东西，多余的库存造成许多浪费。──对此，可以进行模拟实验。 *向全体员工解说，取得共同认识（早会、晚会） *下达整理的决心
*不需要的东西，规定不能带入厂内 第二：对工作场所，进行全面检查
点检出那些东西是不需要的东西以及多余的存存，兹举例说明如下： 序 号 1 场 所 办公场地 （包括现场办公桌区域） 具 体 内 容 ①办公桌、文件框、书籍、档案、图③测试品、样品 表、置物架等物品（含私人物品） ④公告栏、看板 ②过期的表单、文件、资料 ⑤墙上标语和月历 ①机器、设备大型工模夹具 ④油桶、油漆、酒精、粘接剂 ⑤垃圾筒 ③置放于各个角落的良品、不良品、半成品 ⑥纸屑、竹签、小部件 ①堆置在场的生锈材料 ②料架、垫板上之未处理品 第 7 页 共 15 页
2 地面 （特别注意内部、死角） ②不良的半成品、材料 3 室外 ③废铁 ④杂草、扫把、拖把、纸箱 4 5 6 工模夹具架上 小仓库 天花板 ①不用的工模夹具，损坏的工模夹具 ③破布、手套、酒精等消耗品 ②是否有其它非工模夹具之物品 ④工模夹具（箱）是否合用 ①原材料、呆料、废料 ②储存架、柜、箱子 ①配线配管 ③标示牌、标识、垫析 ③单位、部门的指导牌 ②蜘蛛网 ④吊灯、日光灯 第三、工作现场进行全面盘点，并可就现场盘点之所有现场物品，东西逐一确认，判明
那些是“要”，哪些是“不要”的。
第四、根据上面之确认，对各类物品订出整理“需要”与“不需要”的标准。（其目的是能让员工根据其进行判别，方便红牌作战） 如何区分“要与不要”的物品，大致可用如下的方法来区分： ①不能用 不用 ②不再使用 废弃处置
③可能会再使用 很少用 ④6个月──1年左右用一次 放储存室 少使用 ⑤1个月-3个月左右用一次 经常用
例：长期不用设备 例：一次性消耗品作垃圾处理（如胶袋、纸皮、表格等） 例：过期的表单、文件、资料、生产现场堆积之物品、办公政权、文件柜、置物架之物品、办公区及 ⑥每日──每周用一次 放工作场所边 料仓之物品、私人物品 以上的①②应及时清出工作场所，作废弃处理 第③④⑤应及时清出工作场所，改放储存室 第⑥项留在工作场的附近处。 第五、对不需要物品进行“红牌作战”（大扫除）
*“红牌作战”亦使用红色标示对公司各角落的“不需物品”，不管是谁，都可以采用，是整理所运用的技巧之一。 *红牌作战之对策 a 库存品 b 工作场所 c 机柜设备 d 空间、地面 第六、不需要物品之处置 实施再分类
依再分类之各种类别，该报废丢弃的丢掉，该集中保存的专业保管。 第七、对需要物品使用频率进行分析，并决定其合理存量 *“整理”需阶段性定期进行。
2、整顿推行方法：
总 概
第一、落实整理工作 第三、规划放置方法 第四、划线定位 第二、规划放置场所及位置 第 8 页 共 15 页
工作场所经过整顿定位划线，通常都会有很大的改观。这种改观让全体员工感觉现场整齐明亮许多，也比未整顿之前有制度许多，这是明朗化的效果，此时，再实旋“看板作战”测底标示，则更能达到“一目了然”的境地，所谓的“目视管理”的场所即可塑造起来。
整顿主要的改善对象在“时间”，而工作场所最大的时间浪费在于“准备作业时间”，亦在工作时间的“选择”、“寻找”所花费的时间，如在60分钟的换线时间当中，需花30分钟找寻东西，这30分钟就是一种浪费。
“寻找”的时间，越少越好。 为什么会产生“寻找”呢？ ※其原因不外下面“四无”
*无整理：不需要的东西太多了┄┄发生寻找扔首要原因。 *无定位：没有规定放置的地方。 *无标示：没有设定标示。
*无归位：没有放回所规定的位置。 ※要完全消除“寻找”，必须做到下列几点： *撤除不需要的东西。（依整理做法） *整理出放置的地方。 *规定放置的场所。（依物品使用频率） *标示出放置的场所。
a 场所标示 b 品名项目标示 *物件本身标示。
*在工程管理表中，记入所取物品之场所标示。
*不断地检查、纠正、养成经常整顿的好习惯，以便长期维持。 ※那么，如何进行整顿，其具体步骤如下: 第一：落实整理工作：
参考“整理“的重点来进行。 第二：规划放置场所及位置：
*经整理所留下的需要的东西，物品都要定位。（决定放置场所及位置，并依使
用频率，来决定放置场所） *首先以黄线明确区分通道与作业区域。 △考虑搬运灵活，切忌随意放置。 △堆高要限定高度。 *不良品箱要放置明显处。 *不明物品不放于工作场所。
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*看板要置于明显看到的地方，且不防碍看现场的视线。 *危险物、有机物、酒精，应放在特定的地方。
△无法避免将物品放于定位线外时，可竖起“暂放”的牌子，并将理由、时间
注明其上。 △堆高要限定高度。
第三、规划放置方法：
*置放的方法有架子、箱子、塑胶篮、袋子等方式 *在放置时，尽可能安排物品的先进先出。 *昼量利用架子，经立体发展，提高收容率。 *同类物品集中放置。
*架子、柜子内部要明显易见。
*必要时，设定物品“负责管理者”及“每日点检表”。 *清扫器具以悬挂方式放置。 第四、划线定位：
*一般定位方式使用： a 油漆（宽7-10） b 定位胶带（宽7-10） *一般定位工具： a 长条形木板 b 封箱胶带 c 粉笔 d 美工刀等
*定位颜色区分：
不同物品之放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须统一。 黄色：工作区域，置放待加工料件。 绿色：工作区域，置放加工完成品件。 红色：不良品区域。
蓝色：等判定、回收、暂放区。 *定位形状，一般有下列三种：
a 全格法：依物体形状，用线条框起来。 b 直角法：只定出物体关键角落。 c 影绘法：依物体外形，实际满者。 第五：标示：
*标示是整顿之最终动作，也是目视管理的重点。 标示可分下列三种： a 场所标示
如：QA办公室、生产部办公室、生产一课、检查区 b 品名项目标示： xx冰箱、xx空调
*标示之后，可以避免误取、误用减少工作时之失误。
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第六：摆放整齐，明确。 注意需达到的效果：
其一、要用的东西，随即可取得。
其二、不光是使用者知道，其它的人也能一目了然。 事例：
a 个人的办公桌上、抽屉。
b 文件、档案分类、编号或颜色管理。
c 原材料、零件、半成品、成品之堆放及指示。 d 通道、走道畅通
e 消耗性用品（如抹布、手套、扫把）定位摆放。 *“整顿”需阶段性进行。
3、清扫的推行（方法）步骤：
总 概
第一、落实整理工作。 第二、招待例行扫除、清理脏秽。 第三、调查脏污来源，彻底根除，杜绝。 第四、废弃物置放区之规划定位。 第五、废弃物（不需要的物品）之处置。 *建立清扫基准，共同遵行。 第一、落实整理工作：
在推动整理整顿5S活动时，依整理“需要”与“不需要”基准，实施 “红牌作战”大扫除。 定期进行“红牌作战”
红牌作战后“不需要”物品之处理。
第二、执行例行扫除、清理污秽。 *规定例行扫除与时段，如： *每日5分钟5S。 *每周60分钟5S。 *每月60分钟5S
*全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫。 *主管要亲自参与清扫，以身作则。
*要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。 a 洗净地面油污。
b 清除机械深处的端子屑。
c 擦拭工作台、架子之上、下部位。 d 窗户或门下护板。 e 桌子或设备底部。 f 卫生间之地板与壁面等。 第三、调查脏污的来源，彻底根除。
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*确认脏污与灰尘对生产质量的影响，如： a 在电池外壳上造成斑点，使外观不良。 b 在PCB板上造成短路，特性不良。 c 造成卷线的不平整，影响外装质量。 *调查脏污的源头。
*检讨对策方案。
第四、废弃物放置区的规划、定位。 *室内外主要出入点放置垃圾或垃圾箱。 第五、废弃物（不需要物品）的处置。 *不需要之物品坚决丢掉。 第六、建立清扫标准，共同执行。
*规定组别或个人“清扫责任区”公告说明。
*如有必要责任区域之划分定时进行轮流更换，以示公平。
*建立“清扫标准”供清扫人员遵守。
*“清扫”需定期进行“大清扫”。
4、清洁的推行方介绍：
总 概
第一、落实前3S工作。 第二、设法养成“洁癖”的习惯。 第三、建立视觉化管理模式。 第四、设定“责任者”制度，加强执行。 第五、配合每日清扫做设备清洁点检。 *整理、整顿、清扫是“动作” 而清洁，则是“结果”，即在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈现之状态，便是“清洁”。
清洁之状态，在消极方面是“清净整洁”，在积极方面，则是“美化正常”，也就要
维持前3S的之结果，更要透过各种目视化的措施，来进行点检工作。使“异常”现象能无所遁形而立刻加以消除，让工作现场一直保持在正常状态。
清洁的维持与厂房环境之新旧没有关系，一个新厂房如果5S没有做好，也只能算是三流的工作场所，反之，一个20-30年以上的老厂房，如果3S一直彻底执行，虽然并不起眼，但是内部却是干净清爽，一尘不染，则属一流的工作场所，这其间的区别，只在有无“决心”与“持续”而已。
一个时刻清扫的场房设施，除了可使员工感觉干净卫生，充满干劲之外，更可以藉此提高产品质量与提高公司形象，因此，企业的经营者和主管们应特别加以重视。 第一步、落实前3S执行
*彻底执行前3S各种动作。
*如果前3S实施半途而中止，则原先设定之划线标示废弃物盛桶，势必成为新
的污染而造成困扰。
*主管要身先士卒，主动参与。
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*多加利用标语宣传，维持新鲜之活动气氛。 第二步、人：设法养成“洁癖”的习惯。
*没有“洁癖”的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然会视若无睹，不去清扫擦拭。
*环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检。
*懒得做点检，“异常”发生了也无法查觉，当然现场经常产生毛病和问题。 *洁癖是清洁之母也是零异常的基础。
*设法通过教育培训，参观5S做得好的现场等方式使员工因“看不惯脏污”而养成“洁癖”。
*3S意识之维持，有助于洁癖的养成。
第三步、现场：建立视学化的管理方式（及时清除异常）
*籍整顿之定位、划线、标示、彻底塑造一个场地，物品明朗化之现场，是达到
目视管理之要求。 *如一个被定为放“半成品”的地方，放了“不良品”或是一个被定为放置“垃
圾筒”的地方，而放了“产品箱”都可以视为异常。 *除了场地、物品之目视化管理之外，对于设备、设施则同样要加强目视管理，以避免产生异常。
*对“异常”采用红牌战术。
(目的：让大家一看就明，一目了然，避免过多解释而降低工作效率。)
第四步、设定“责任者”，加强执行。 *“责任者”，（负责的人）必须以较厚卡片的较粗字体标示，且线贴或悬挂放
在责任区最明显易见的地方。
第五步、配合每日清扫做设备清扫点检表 *建立“设备清洁点检表”（根据不同设备制订） *将点检表直接悬于“责任者”旁边
*作业人员或责任者，必须认真执行，逐一点检，不随便、不作假。 *主管必须不定期复查签字，以示重视。 ▲ 主管随时巡查纠正，带动气氛
*有不对的地方，一定要沟通、纠正。
5、素养的推行方法：
总 概
第一、 落实持续推动前4S活动。 第二、 靠共同的制度保证继续推动前4S活动之步骤。 首先、将各种规章制度目视化。 然后、实施各种教育培训。 再者、违犯规章制度的要及时给与纠正。 注：推动各种精神向上活动。 素养，是5S的重心。
因此，素养不但是5S的“最终结果”，更是企业经营者和各级主管所期和“最终目的”，因为如果企
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业里每一位员工都有良好的习惯，并且都能遵守规章制度。那么，身为经营者或主管一定非常轻松正常，工作命令的执行贯彻，现场工艺纪律的的执行，推动各项管理工作，都将很容易地贯彻落实下去，并取得成效。
第一步、继续推动前4S活动
*前4S是基本动作，也是手段。主要籍此基本动作或手段，来使员工在无形当中养成一种保
持整洁的习惯。
*通过前4S的持续实践，创造一个可以让员工实际体验而养成一种保持整洁的习惯。 *前4S没有落实，则第5S（教养）亦无法达成。
*一般而言，5S活动推动6-8个月即可达到“定型化”的地步，但必须认真落实。 *5S活动经过一段时间的运作，必须进行检讨总结。 第二步、要靠共同的制度保证继续推动前4S活动，其具体步骤如下： 首先、共同遵守的规章制度。 a 厂规厂纪。
b 各项现场作业标准。
c 生产过程工序控制要点和重点。 d 安全卫生守则。 e 服装仪容规定。
等各种规则或约束在制订时，注意：
其一、要对公司或管理有帮助。
其二、员工能接受。
其次、将各种规章制度目视化。
*目视化的目的，在于让这些规章制度用眼睛一看就能了解。 *规章制度目视化的做法如下： a 订成管理手册。 b 制成图表。 c 做成标语、看板。 d 制成卡片。
*目视化场所地点应选择在明显且容易被看见的地点。 再是、实施各种形式的教育培训。
*所进人员的教育培训和讲解各种规章制度。 *对老员工进行新订规章的讲解。
*各部门利用早会、晚会时间进行5S教育。
△籍以上各种教育培训做思想动员建立共同的认识。 最后、违犯规章制度之处置：
a 违犯规章制度的要及时给予纠正：
*身为主管，见到部属有违犯事项，要当场予以指正，否则部属因没有纠正，而一错
再错或把错误当作“可以做”而再做下去。
*在纠正指责时，切忌“客气”、“客气”处理不了事情。 *强调因事纠正，而非对人有“偏见而指责” b 受批评指责，立即改正
*要被纠正者，立即改正或限时改正。
*杜绝任何借口：“现在在作业中，所以无法„„”等之类说词。 *要求改正之后，主管必须再做检查，直到完全改正为止。 推动中注意项：
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1、推动各种精神上的活动。
*早会、晚会。
*开展礼貌活动。
*实施适合本公司员工自主改善活动。
2、推动方针政策和目标管理。
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