MRB作业程序
制定部门: 品质部 制订日期: 2018年8月3日 正文页数: 4页 附件页数: 2页
东 莞 市 紫 能 电 子 科 技 有 限 公 司 文 件 制 作 丘日红
审 核 批 准 文件修订履历
页次 1
1. 目的：
版次 A/0 修订內容 新制订 日期 修订者 根据《不合格品处理程序》的定义，针对重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件/或者涉及到PMC紧急需求的事件而成立MRB小组，并定义MRB小组会议方式对相关事件进行及时、有效的处理，使做出合理的、可行的、不影响客户需求的最佳决定。
2. 范围：
可适用于原材料来料、仓库物料/半成品/成品、客户投诉/反馈事件/售后事件的处理，以及其他
整个生产运营过程涉及到需要各相关部门共同评估、评审的事件。
3. 定义：
3.1 MRB: Material Review Board 材料审查委员会 3.2 8D: 8Discipline Working Sheet 8D Report
3.3 MRB小组成员组成：由PMC、采购、业务、生产、工程、品质、研发、仓储组成，并由组织者负责召集相关部门进行MRB会议。
4. 职责：
4.1. IQC: 负责原材料进料抽样检查和品质标准判定，标识隔离不符合品；物料重大异常/或涉及到
过程评估、各部门评审的异常事件的提报；
4.2. SQE: 负责供应商原材料质量问题的处理推进，反馈成效追踪及必要时对厂商稽查；供应商原
材料质量问题导致产线额外工时的确认，并最终确认工时的正确性，并附上工时记录表于MRB报告/或者来料物料异常通知单，进而跟进工时转嫁和妥当处理；组织生产过程因物料质量问题导致的重大异常的MRB会议召集，协助PQE推进受影响产品的应急围堵处理；
4.3. IPQC：负责制程中原材料/半成品/成品异常CAR处理推进和标识隔离不符合品，反馈成效追踪；
搜集详细信息并提报过程重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件于组长及以上；
4.4. FQC/OQC: 负责成品抽样检查和品质标准判定工作过程异常品的CAR和标识隔离不符合品，成
效追踪和反馈，搜集详细信息并提报FQC/OQC处重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件于组长及以上；
4.5. PQE：负责过程中重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件的处理推进，主导非原
材料质量问题导致的MRB会议，并协助因原材料质量问题导致的MRB会议的正常进行和妥善处理；对于异常成品出货部分，协同工程/研发进行成品可靠性、风险评估等工作；督促MRB的有效执行；
4.6. CQE：负责客户投诉/反馈事件/售后事件的MRB召开，具体处理根据客诉流程执行（ER-QP-04 客
户投诉处理程序）；
4.7. PE：负责重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件的过程评估（工艺
角度进行评估），并协助研发进行产品可靠性评估；对于异常成品出货部分，协同品质/研发进行成品可靠性、风险评估等工作；主导应急围堵措施、纠正和预防措施的制定；当锁定并明确为原材料问题时，转交给到SQE；由SQE推进供应商处理，并反馈供应商8D结果；
4.8. 研发：负责重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件的产品评估（可
靠性、风险性角度进行评估）。协助工程进行过程评估，并给出可行性意见或建议；对于异常成品出货部分给予技术支持，协同工程/品质进行可靠性、风险评估等工作（成品必须符合国家法律法规、行业规定等要求）；
4.9. IE: 负责材料和产品重工制程评估，以及协助PE进行应急围堵措施的制定并明确处理流程；
挑选、重工损失成本之评估；
4.10. 生产: 负责执行重工、挑选等工作，以及协助工程/研发进行作业性评估；保留相关过程记录
以及工时记录，工时确认后原始档给到IQC/采购处，便于附于MRB报告/或者来料物料异常通知单；
4.11. PMC：涉及半成品/成品的出货根据紧急程度，经过MRB小组商定的结果是可以特采的情况下，
则由PMC进行半成品/成品的特采申请；
4.12. 采购: 涉及原材料来料的质量问题，经过MRB小组商定的结果是可以特采的情况下，则由采购
进行原材料的特采申请；
4.13. 仓储：负责设置MRB区域，并区分原材料和成品的存放，遵照MRB结果执行；
4.14. 业务：负责量产阶段MRB确认签核客户（只限于成品电性异常/安全异常，须会签客户，外观
异常不需要会签客户，根据检验规范）。
5. 执行说明
5.1. 原材料重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件/或者涉及到PMC紧急需求的事
件：
5.1.1. IQC标识隔离受影响物料，发出异常信息/单据；通知采购/PMC等部门；
5.1.2. PMC明确物料急需程度（精确到日期），进而转告采购近期需求日期和数量（一般从当前时
间算起推至两周左右为宜）；
5.1.3. 采购根据PMC提供的需求信息，综合考虑换货时间、供应商到厂返工时间等诸多因素后，告
知PMC等相关部门物料满足情况的结果和给出可行性意见和建议；
5.1.4. PMC/采购根据综合考虑后，如果需要MRB会议商讨，提请SQE处知悉，由SQE召集PMC、采
购、工程、生产、研发(需要时)、业务（需要时）、仓储（需要时）等参与MRB会议；
5.1.5. MRB会议需要明确：应急围堵处理方式（特采、返工、让步接收即降级/限定使用、退换）
a. 特采：根据特采流程处理（参考******特采管理程序）； b. 返工：分为供应商到厂返工、我司返工、供应商退回返工；
c. 让步接收（降级/限定使用）：指的是产品性能无大的影响，但存在某一或某些性能范围值
在另一种物料性能可接受范围内、或外观不影响装配且不影响功能性问题的情况； d. 退换：退回供应商，更换合格的另外的批次产品兑换回我司。
备注：相关的被处理货物的状态需要明确标识（参考******产品标识与追溯作业程序）
5.1.6. 接下来，SQE推进供应商质量问题的纠正与改善，包含应急围堵措施的统一处理及处理的有
效性确认；需要开具8D给到供应商的，需要追踪8D结果，并附于MRB报告/或者来料物料异常通知单背后，以便后续跟踪；
5.2. 过程半成品/成品的重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件/或者涉及到PMC紧
急需求的事件：
5.2.1. IPQC标识隔离受影响半成品/成品，发出异常信息/单据；通知工程等部门、通知品质组长
及以上；
5.2.2. 工程初步分析，并会同品质、生产确定初步的应急围堵措施；
5.2.3. PQE主导MRB会议，召集工程、生产、品质组长及以上、SQE及以上（需要时）、业务（需
要时）、研发（需要时）、PMC、采购（需要时）、仓储（需要时）等参见会议，明确应急围
堵措施；
5.2.4. MRB会议需要明确：应急围堵处理方式（特采、重工/返工、挑选、让步接收即降级/限定使
用、报废）
e. 特采：根据特采流程处理（参考******特采管理程序）； f. 重工/返工：根据重工流程处理(参考******重工管理程序)；
g. 挑选：针对主要不良进行100%目检、100%电性能检测、100%老化检测等方法或者几种一起
执行；
h. 让步接收即降级/限定使用：指的是产品性能无大的影响，但存在某一或某些性能范围值在
另一种产品型号的性能可接受范围内、或外观不影响装配且不影响功能性问题的情况； i. 报废：不良比例过高，导致其他处理方式的成本远高于产品本身综合价值的情况；或者经
过风险性评估认为风险太高，无法正常使用的情况；或者存在致命缺陷、存在较大安全隐患的情况。
5.2.5. 接下来，品质组长及以上PQE推进工程异常的处理，并安排过程品质检验员跟进应急围堵措
施的有效处理；工程分析结果确定是原材料问题时，由SQE推进供应商处理，并反馈供应商8D结果和8D附于异常单后面，以便后续跟踪；非原材料问题时，责任部门应及时给出纠正与预防措施等；
5.3. 客户投诉/反馈事件/售后事件： 5.3.1. CQE召集MRB会议；
5.3.2. 工程主导分析不良原因，品质、研发协助分析和确认； 5.3.3. 相关部门共同明确和制定应急围堵措施、纠正与预防措施；
5.3.4. 其他具体处理流程参见******客户投诉处理程序、****** RMA品处理流程；
备注：以上定义的原材料、半成品/成品、客户投诉/反馈等事件的不符合品的处理，以遵循****** 不合格品处理程序为原则。 5.4. 关于会签定义：
5.4.1. 会签审核：由相关部门负责人及其代理人执行； 5.4.2. 原材料进料的最终判定：由品质经理/管理者代表执行； 5.4.3. 半成品/成品的最终判定：由总经办执行。 5.5. MRB报告编号规则： MRB1 MRB2 MRB3 1：进料 2：过程 3：出货 如2018年，18表示 如8月份，08表示 如22号，22表示 从01-99顺序表示 YY MM DD 两位数字
如2018年8月22日星期三，原材料出现一个重大异常，MRB单号：MRB118082201
6. 参考资料
******不合格品处理程序 ******进料检验程序 ******制程品质检验程序 ******成品检验程序 ******客户投诉处理程序 ******特采管理程序 ******CAR管理规范 ******异常矫正及预防程序 7. 表单： ******MRB报告
******来料物料异常通知单
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